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材料以约定的质量，正确的数量、正确的包装、在约定时间被送至约定的地点，并附有正确的文件。可在指定的存储位置区域/工位获取零件/部件
组织首先需要确认供方交付的来料是否符合约定的要求，即在来料正式入库之前，包括直接进入组织的生产现场需要确认的一些要求（对于某些集团内部供方关系，存在一些免检的要求，也就是说，都是一个集团内的生产和销售，集团内部的供应关系可以取消一些来料检查的要求，因为其控制要求在整个全生产链中的风险控制已经考虑到了这些要求，二次检验反而增加了质量控制的成本）。
哪些要求呢？
在了解这些要求之前，我们首先需要明确一些关于材料的概念：
这里的材料包括组织生产所需要的零件、部件、辅材等支持生产正产运行的采购的原料。
零件与部件很好区分：
零件更多时候指的是单一的零部件，而部件指的是以总成或者分总成的形式交付的产品。例如：组织交付的是转向ECU的产品，其金属外壳是压铸供应商提供的单一零件，但是其PCBA是由其其他供应商提供的集成了各类电子元器件包括PCB的组装而成的部件。
什么是辅材呢？可能不在组织产品的BOM之内，但是却是组织生产不可或缺的材料，例如助焊剂、防锈纸、催化剂等等。
针对组织的产品BOM，其外部采购的零件或者部件需要按照约定的质量、正确的数量、正确的包装以及预定的时间被送至指定的地点，并随附正确的文件。
这里包含了很多重要的且基础的信息。
约定的质量：
这里是指组织接收到的零件或者部件必须是满足双方约定好的质量要求的，例如尺寸要求。通常情况下，组织会通过来料检验的方式进行确认。
正确的数量：
假如按照约定，供方交付的数量应该是1000套，但是实际确认下来交付的原材料数量之后900套，这就是典型的交付数量不符合要求；
正确的包装：
包装方式已经在供方PPAP阶段提交过，并且组织已经进行了批准。正式交付之后，供方必须按照约定好的包装方式进行供货，例如包装内需要具备必要的清洁度、防震、防锈、恒温、保湿、ESD防护等功能的辅助包装材料。
如果某一批次的来料缺少相关重要的包装材料，组织有理由拒绝这批来料的入库；
预定的时间：
交付时间一般来自双方约定好的交付周期，以订单接收为时间起点，结合组织与供方之间约定好的节拍，以约定好的交付周期进行交付，避免组织因为供方的交付问题造成停线。
随附正确的文件：
正确的文件指的是供方按照组织的具体要求（双方约定好的检测计划），提交的关于其所交付的产品符合尺寸要求的尺寸报告。具体的测量特性数量可能会小于全尺寸检查的数量，但是具体需要双方基于风险和成本的角度达成一致。
所有已经经过确认和放行的原料需要放置在指定的区域或者仓储位置。仓储条件考虑了部分来料特殊的仓储条件，例如温湿度要求、ESD要求等。
在工作场所内，结合物流概念考虑订单数量/批次大小，根据需求供应产品和材料
到了组织的实际生产过程（这个边界可以非常清晰，即仓储环境与生产环境的物理界限，有可能只是一道可升降的门。门以内是仓储，门以外是生产场所），考虑到自身物流的复杂性（很多情况下组织很难实现精确叫料，在不进行二次分包的情况下，只能以单个包装箱的方式进行发运，或者说是来料原有的包装方式），生产工单的具体数量要求，组织需要对生产的具体要求进行来料的供应。
简单来说，生产需要800套零件，但是来料的最小包装是1000套/托，在当前的供料系统下，组织无法实现对来料进行分割或者二次包装，只能以确保满足生产要求的前提下进行最小批次的供料。
明确规定了剩余料的使用及其可追溯性
随着生产订单的完成，或多或少组织的生产现场会残存一些上一个工单没有用完的来料。
对于这一部分剩余的物料，如果对存储条件有特殊要求，如何确保其能够安全地被存储且能够在下次生产时有明确的追溯信息（也就是说不会出现后续的材料已经上线才想起来还有老的没用完的材料还保留在现场），这对生产现场的先进先出FIFO、标识以及信息记录提出了严格的要求。
通常情况下，组织需要对剩余物料进行数量上的统计，明确其物料号、物料名称、最新的图纸版本、上线时间、下线时间、以及当前的状态、处置计划，责任人信息等等。
对来自外包过程（包括分拣服务）重新投入使用的零件进行了规范
针对外包服务，这里以第三方分拣为例（或者叫第三方挑选），挑选完的产品大致可以分为三类：合格品，可疑品以及不合格品。不合格品很好处理，可以直接选择报废，这些产品并不会再次流入组织的生产现场。但是对于合格品和待判定品（或者叫可疑品），这里面大多数的产品会再次回到组织的生产现场。
这些即将回到组织生产现场的零件或者部件，具体的数量，状态、随附的文件是否清晰，是否能够与当前正在生产的零件批次有明确的区分（例如上线之前的清线）都要有明确的定义。通常这些要求会被定义在组织的“潜在不合格品处理”流程文件当中。
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