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对首件/末件和重新放行进行了特定过程的放行检验并记录
首件/末件放行很好理解，也是绝大部分初次接触到VDA6.3过程审核的初学者能够理解的内容，因为这是绝大多数组织或者企业都能够很好执行的内容。
例如在生产正式开始之前对第一个生产出来的产品进行尺寸、功能、软件版本、型号等信息进行确认，以作为正式生产开始的依据。末件放行同样是为了印证整个生产过程的一致性。
但是什么是重新放行，可能很多人会不理解这其中的含义。
简单来说，首件放行是一个相对的概念。
举个简单的例子，百米赛跑，发令枪响的一瞬间，有人抢跑，虽然在这一瞬间有人会是第一个出发，但是评委会叫停比赛，然后重新进行计时。这个时候，所有参赛选手都要回到起跑线进行第二次启动。此类的第二次启动，我我们可以理解为重新放行。
类比到生产过程，虽然很多时候生产在首次的首件放行之后，设备出现了故障，需要进行维修或者调整，或者说出现了原材料批次的更换，新的批次的原材料需要加入到目前正在进行的生产过程，还有可能某个工站的某个工装、模具寿命到期，进行了更换，或者说生产班次产生了变化，例如白班进入到夜班，所有的生产人员都会进行变化，等等这些时候，就相当于发令枪再次响起，生产必须停止下来进行新一轮的“赛跑”。
这也是为什么很多组织都会进行不同场合之下的“首件”放行。
当然对于末件也是同样如此。任何变化之前确认末件符合要求之后再进行相应的变化，如设备维修、工装调整、新模具上线等等。
如果是非预期的宕机，设备恢复生产之前的首件检查是必须的。
以上所有的首末件的放行必须有明确的记录，包括放行人员的姓名或者工号，放行时间，具体的尺寸、功能测量或者测试结果等等。
至于说重新放行的目的，简单来说，就是确保过程在出现了变化之后，依然能够稳定地生产出符合质量要求的产品。
产品和生产过程的放行是必要的，并由授权的员工根据接收准则执行并记录。记录偏差和已启动的措施
产品和生产放行是两个方面的内容。一般是通过确认生产过程参数、防错验证等方式确认生产符合要求（例如开班点检、放错验证），也就是所谓的生产放行，然后基于以上信息进行首件放行，也就是产品放行，最终完成产品和过程的最终放行，也就是产线可以顺利开启。
所有参与生产放行（包括首末件放行、重新放行）的人员，必须具备授权，该授权人员需要明确知晓放行的标准（如尺寸规范、外观标准、参数规范等等）。同时有权针对首末件放行或者参数确认结果不合格之后进行的一系列措施，如叫停生产，停止发运等。所有的结果和后续采取的措施需要进行记录，包括具体不符合放行标准的信息（尺寸超差、外观异常、参数异常）以及对应的措施（停止生产、上报领导、异常标识、隔离等等短时间内的措施）
当然很多时候，并不具备首件放行的条件，因为过程或者说设备参数、防错装置在过程放行的过程中已经被发现有参数或者功能异常的情况。
从以往的审核经验来看，很多组织会对过程放行和产品放行缺乏警惕性。因为绝大多数情况，大部分的设备参数是保持不变的，例如气压、电流、进给量等等；对于首末件检查来说，也很难遇到设备在经过校准或者调整之后的第一个工件就出现尺寸不良，所有这些，都依托于短时间内过程相对稳定的假象。长此以往，就会容易导致放行的人员会忽略对于放行结果的确认，甚至是首末件放行单上的数据乱写一通，根本不进行具体的测量确认，或者说参数点检的时候在没有实际确认的情况下随意捏造数据。
中国有句古话，我觉得非常适用，也值得我们警惕：福兮祸之所倚，祸兮福之所伏。更何况是时刻处于变化过程中的生产过程。
规定了重新放行的触发标准，例如：在生产中断之后
关于重新放行的条件，上文已经进行了阐述，这里可以再总结一下：
班次更换；
原材料批次更换；
计划性的设备保养；
非计划设备停机；
工装治具模具的更换；
工艺参数调整；
长时间停机；
...
如果收集检验零件后继续生产，则这些产品是可以获得的，直到放行了检验零件
很多时候，出于对实际生产条件的考虑，特别是检验产能的有限，有些生产开启之前，首件的检验并不能及时完成，但是完全等待放行结果之后再进行生产也不现实，或者说是对产能的一种浪费，很多组织会选择在生产放行完成之前提前进行生产。
但是要求就是，在正式的首件放行结果出来之前，所有提前生产出来的零件需要有明确的追溯信息，状态标识，以便在特殊情况下能够准确追溯到相关批次的产品。
当然，对于一些生产稳定性或者可靠性不理想的组织，不推荐这种管理方式，特别是对于调整特别敏感的产线，有可能轻微的一点调整，都会导致生产出来产品有很大的变化，甚至说下一次的调整还要依赖于上一次放行结果的产线，需要严格按照首件放行的要求进行及时地反馈。
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