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P4.5 是否落实了策划的采购活动？
P4.5针对的是采购活动的具体实现的要求。
什么是采购活动呢？
其实很好理解，就是传统意义上的针对组织自身的下级供方的管理。
假如组织是向OEM提供变速箱整体方案的供应商，那么组织的采购活动可能涉及到：
如果组织是CVT变速箱的生产厂家，那对于钢链或者钢带的采购活动就需要符合P4.5的要求；
如果组织是提供ECU的厂家，可能的采购活动涉及到芯片、电容电阻、甚至软件等；
当然还有可能涉及到的采购活动包括：链轮的采购、轴承的采购、箱体铸件的采购等等。
以上采购活动都要在具体的量产之前完成相应的批准活动（PPAP）。
策划的采购活动已经完成。这包括风险评估，项目计划，成熟度，放行以及遵守截止日期
针对供方的潜在供方分析已经完成，并且获得了足够的分数，比如VDA6.3 P1的潜在供方审核。此阶段充分识别了潜在供方的风险，包括技术能力、质量能力、供货能力、失效分析能力等等；
供方的DFMEA和PFMEA已经获得组织的认可，包括是否识别到了相关的潜在风险，针对相关的风险策划并实施了相应的预防和探测措施，以保证行动优先级（AP）处于可接受的状态（AP不同于以往的RPN）；
供方的项目计划完整地包含了组织项目活动的各项节点（里程碑），并且配备了充分的资源，包括人力资源和相关的物质资源；
针对项目的各个阶段，供方能够根据组织项目各个阶段的验证计划提交相关等级的样件，并且达到组织的要求，如尺寸、功能、可靠性的要求；
成熟度是VDA的概念，也就是MLA（Maturity Level Assurance for new part），同样可以理解为APQP各个阶段的里程碑，虽然概念或者时间节点不太一样，但是在充分满足客户要求的目标上意义是一样的。
针对采购样件的PPAP放行已经完成。
放行时间符合组织要求的时间节点。
针对目前的市场行情，特别是新款或者改款压力的不断增加，OEM新品或者改款的推出时间，直接影响着后续车型的市场占有情况，这种节点一般是不可更改的，那么对于Tire 1 的组织来说，对供方的项目节点要求也是相当于成了死命令。这已经成了整个项目成败的关键因素。
对于新势力或者新能源行业来说，局势明朗但是新赛道技术积累相对薄弱；对于老牌的传统车企来说，老赛道技术积累足够，但是新市场前景不乐观，也就造成了当前汽车行业“内卷”的态势，如何在确保质量的前提下，实现竞争层面的胜出尤为关键。
根据风险分析策划的活动已经完成，制定了措施并监视了其执行情况
我们这里只讨论关于PFMEA中规定的关于风险相关的预防和探测措施的实施情况。这是绝大部分企业都要涉及和关注的场景。
PFMEA中针对一些潜在的失效模式，都要策划相关的预防和探测措施，例如：供方的产品是轴，潜在的失效模式是轴的外径超过上限，预防措施是SPC监控轴外径尺寸的波动，通过XbarR图和过程能力的监控来防止轴的外径超差。探测措施是每5件产品就要求员工用卡尺进行抽检。
那么针对策划的预防和探测措施，供方有责任去持续监控其有效性，包括是否真地开展了SPC监控以及规定频次的抽检。并且在最终PFMEA提交的时候明确相关措施的O（occurrence）分和D（detection）分。
这里还要注意一个经常被忽略的概念，就是“应急计划”！
一旦策划的针对潜在失效模式的预防和探测措施失效，供方应该采取的其它应对措施需要与组织协商一致。
根据项目进程，可提供采购品和服务所必须的能力和放行（生产过程和产品放行）的证明。材料数据已确认并放行。
这里再次提到了证明。
证明我们之前已经做过说明，就是项目运行过程中相关的记录。对于一些复杂的项目，可能涉及到的采购品有几百甚至上千种之多，组织需要针对各个采购品的状态进行确认，以确保各个阶段产品装配的最终放行。例如一个产品有十种采购的零部件装配而成，到了C样阶段，还有两家采购件还没有获得最终的放行，如果没有系统的放行记录管理，可能面对的实际情况就是五家甚至七家的采购件状态不明，或者说，缺少相关放行记录的前提下，组织甚至不知道哪家供应商是经过批准的可以正常供货的供方。所以针对采购件的放行记录以及支持放行的能力的证明必须明确。
所有相关的材料数据都已经经过授权的第三方组织认证且已经上传并且获得批准。
已经考虑到顾客相关项目的特定要求。
顾客相关项目的特定要求可能包括：进度要求、法律法规要求（碳排放、碳达峰）、安装要求、寿命要求、NVH要求、清洁度要求等等。组织在消化客户要求有关要求的时候，确保将相关要求及时准确地传递到供方。
举个简单的例子，客户要求的异物颗粒重量是不大于0.2mg,数量不超过10个。那组织对于供方的要求可能就是异物重量不大于0.1mg,数量不超过2个，以确保最终总成的清洁度要求符合要求。这个就是客户要求的传递。
当然客户要求的传递还可能包括：尺寸、公差（尺寸公差、形状公差、位置公差）等要求的传递，SC要求的传递等。
已建立了面向采购产品/服务的，以确保顾客服务及使用现场失效分析的过程
失效分析其实分为两种，一种是针对客户生产现场。其特点是不良现象明显，责任划分明确。如客户在装配之前发现包装中有明显的金属颗粒、因为配件尺寸超差导致无法完成装配、完成某项装配之后NVH明显增强等等；
还有一种就是售后市场失效。也就是说出了客户的生产场所，并且在产品或者车辆运行了一定时间之后出现的失效。这种失效的特点是使用环境复杂，无法准确锁定失效原因。
无论是内部失效还是外部失效，针对采购件，都需要要求供方提供成熟的分析方案，包括分析流程和所需的设备，例如示波器、SEM、X-RAY等等。
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