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P5.5* 针对采购的产品和服务，是否确保了约定的质量？
P5.5也是带*的问题。
同时也是供方管理过程中相对典型的要求。
我们知道，正式的供方关系需要经过漫长且复杂的评价要求，例如潜在供方审核，供方针对潜在供方审核阶段出现的问题进行改善，最终获得组织的定点批准。
在正式与组织形成供给关系之后，什么样的供货绩效，能够保证组织自身的生产和交付绩效，需要有进一步的管理要求。
举个不恰当的例子，供方的选择很多时候就像选拔性的考试，很多考试通过的学生在进入校园之后并不会保持备考阶段的努力水平，而是在真正进入校园之后沉迷网络或者游戏，其中不少面临被退学的处理。
供方管理与之类似，怎么能够让选拔出来的“好学生”继续稳定发挥其特长，需要组织与供方建立起双方普遍接受、行业普遍接受、组织加严管控的一些具体要求。
下面我们一起来探讨关于具体约定好的质量绩效的要求。
为了监视采购的产品和服务的质量，根据检验计划进行检验、记录和评价
组织与供方之间需要明确具体的来料检验计划，按照控制计划以及来料检验计划的具体要求，明确来料检验的容量和频次。容量意味着每次检查的数量，包括尺寸、外观甚至功能的检查数量；频次意味着上述检查动作的频率，是免检、每批抽查亦或是每固定数量的检查。
对于一些绩效表现不好的供方，其检验计划是波动的。
例如原本要求是每批抽检10pcs,但是其质量表现不佳，抽查的频次变为每班抽查10pcs,甚至对于个别限制发运的批次还要进行100%的检查。但也存在另外一种情况，就是原本供方的质量表现不佳，但是通过组织的持续改善，供货绩效明显提升，这个时候组织关于此类供方的检验标准可能就会有所放松。
针对所有的检查或抽查结果都要有所记录，以便组织对于供方的具体供货绩效进行具体的评价。
一般在审核过程中，需要关注组织与供方之间约定好的检查要求，包括容量、频次、检查项目与图纸全尺寸检查之间的一致性及其实施情况。还要关注测量设备的精度、测量系统分析、图纸版本的一致性、关键测量设备的防护（温湿度、异物管理、静电管理）、测量人员能力的评价（形位公差的识别）等等。
关于对特定检测特性合格与否的评价，是否设置了评价范围，是否存在防错性质的异常警示，都是次条款评价的范围。
如果出现偏差，将遵循标准的投诉过程
一旦按照双方约定好的抽查的容量和频次被组织发现具体的不符合组织具体质量要求的情况，例如尺寸超差，外观缺陷等，组织需要有明确的投诉流程，要求供方在规定的时间内采取遏制措施防止组织内部的可疑品被投入生产，供方内部的不良继续发往组织，以及组织的完成品因为装配了供方提供的可疑零部件被发运至客户。
面对投诉过程，组织需要有明确的要求，例如具体的供方反馈时间、不合格品处理及控制等。同时也包括供方关于具体不良问题的原因分析、纠正措施及其验证等具体要求。考虑到P5.2客户要求的传递，一些OEM会要求二级甚至三级供方在因为其自身交付问题导致的其生产现场异常之后能够在有限的时间内到达其生产现场进行问题的确认和处理，这同样需要与供方达成一致。
有些情况包含了原因分析需要采纳的一些工具，例如DOE、3X5Why、鱼骨图等。
8D是最流行的投诉要求，其包含了充分的关于问题分析与解决的具体要求，组织要在8D提交的要求中，明确各个阶段的具体的时间要求：例如响应时间的要求、围堵时间的要求，原因分析时间的要求、改善措施实施时间的要求、PFMEA、CP更新时间的要求等等。
这里需要注意的是，有些时候面对组织关于供方的投诉，其供方并没有提交正式的8D报告或者其他形式的问题处理信息，一切都是以邮件的方式进行信息的沟通。很多审核员最容易先入为主的观念就是这个供应商很不专业，很容易忽略这完全是组织关于供方管理方面的一个缺失。
检验和测量设备适用于采购的产品和服务，充足可用且存储适当。检验工位布局合理，（例如：环境控制、照明条件、清洁度和防止损坏和污染）
针对采购的产品或服务（绝大部分情况都是产品，服务相对来说比较抽象），相关的检验和测量设备应当充足且适当。
首先，什么是充足，这个很好理解，出于放行的压力和生产的具体要求，赋予来料的放行时间是有限的，不管要求的容量和频次如何，一旦面对大量的原材料检查和检验计划，相当一部分组织会有一种“无力”的感觉。
这个时候，组织需要充分考虑来料检查的产能需求，以确保能够满足组织的正产生产。不可能说马上产线就要安排生查了，相关的原材材料的测量都还没完成。如果存在产能不足的情况，要么重新平衡组织内所有的测量资源，要么采购更多的测量、检测设备。
检验工位配套需要合理。
为了充分保证检验或者检查结果的准确性，特别是面对外观检查，组织需要充分考虑灯光、温湿度、清洁度等条件下对来料检查的影响，相应的，配置相关的基础设施，例如恒温车间、中央空调、防静电服、防静电手环、离子风扇等等。
很多时候容易被忽略的细节是：适宜的人体工程学。
有些组织的产品是总成级别的产品，或者是金属含量很高的大重量零部件，在进行一些外观检查或者上料前的检查的时候，仍然需要员工进行反复的搬运、上料才能实现，这显然不符合工位布局的合理要求。
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