生产作业品质的保障依赖于作业指导书，但作业指导书时常存在一些问题点，使得其价值无法发挥出来，给员工带来困惑，最终影响品质与效率。本文梳理出作业指导书常见的16个问题点，供企业相关人士进行比对，以此优化作业指导书。
1、该有作业指导书的地方没有作业指导书。
某企业喷漆工序，简单设定了工艺要求，由于缺乏作业指导书的明确说明，实际作业中的喷漆厚度为要求厚度的两倍甚至更多，造成不必要的浪费。
2、纸上谈兵，想当然地做出一份作业指导书。
某企业让刚毕业的大学生编制作业指导书，大学生对现场与产品还不了解，闭门造车一般编写，作业指导书的实用价值可想。3、作业规定远不及员工实际作业方法便捷/有效。
某企业作业指导书规定一小时清洁一次作业台面，员工实际上清洁频率远高于此，因为员工知道如果按作业指导书操作，就会导致因为台面有残屑致使产品表面出现划痕等不良。4、作业指导书缺乏清晰的图示、卖弄“专业词汇”等。
作业指导书应符合“KISS”（Keep It Simple & Stupid）原则，尽可能清晰、简明，易于理解。5、作业指导书未融合设计、样品、小批量等过程中的管控要点。
作业指导书并不是从“石头中蹦出来”的，而是经历设计、样品试制、小批量生产等过程逐步摸索出来的质量风险管控方式的具体呈现。由于缺少了上述过程，不少企业的作业指导书存在着“先天性不足”。6、作业指导书上工艺参数设置不严谨。
某客服中心规定：“电话铃响后，第一时间接听客户电话”，但不同的人对“第一时间”有不同的理解，这就是“工艺参数设置”不严谨的事例。更好的要求为“电话铃响三声时，接听客户电话”，从而减少歧义。7、作业指导书与其他文件有冲突。
作业指导书上的要求与关联文件如质量控制计划的要求有冲突。某些时候，某一份文件更新了，关联文件却没有及时更新，就会导致这种状况。8、未及时根据员工意见更新作业指导书。
员工是作业指导书的实际使用者，一定意义上讲他们是客户，因此需要及时吸纳员工的反馈意见。9、作业指导书主要给客户看，而非员工作业指导用。
某些企业的作业指导书只是为了展示给客户看，做做样子而已。“只能看，不能用”的作业指导书对员工有负面影响，他们会认为企业管理者除了“形式主义”、“糊弄人”之外，啥都不会。10、作业指导书藏于“高楼”之上，未充分发挥其作用。
有些企业将作业指导书不放在现场，而是出现作业疑问时才找来作业指导书。正确做法是，作业指导书应放置于现场，方便员工参照阅读。11、作业指导书过于啰嗦，一般作业指导书就一页纸，有些企业作业指导一连好多页。
作业指导书一般用A4或A3大小的一页纸予以呈现，方便悬挂、张贴以及方便员工阅读。12、作业指导书某些要求过于理想化，脱离实际，比如要求员工按理想化的状态生产产量。
13、作业指导书未贴合企业实际（比如“小批量多品种”，而且已经有工艺卡）。
某些小企业人手少，批量小品种多，如果每个产品每道工序都有作业指导书，确实存在难度。这种情景下，需要做到或可考虑：①关键工序必须有作业指导书；②用流程图加作业要点说明作业要求；③适度文件融合，如将作业要求融合到工艺卡中去。14、文件的琐碎化（应适度整合，一语中的）。
一份作业指导书并没有完整呈现作业要求，员工在参照作业指导书时还需要参照工艺技术文件、图纸等其他文件。
15、未充分进行作业动作优化、防呆运用等措施，未考虑生产线平衡。
作业标准意味着安全、简化与优化，专业化的作业优化方式包含作业动作优化（消除动作浪费）、防呆运用（减少错误率、提升效率）、生产线平衡（减少生产瓶颈的不良影响）。16、未及时更新作业指导书。
这是很多企业的不良表现。正确做法是依据工程变更、员工意见以及作业改善等，对作业指导书进行更新，确保作业指导书在当下处于“最优”状态。员工质量意识差，与企业提供的作业指导书水准不高有很大关联。员工话语权小，不少时候，作业指导书存在的问题点并没有得到足够重视。作业指导书水准不高的另一个直接影响是产品一致性难以保障，进而导致不合格率偏高。细究起来，作业标准很多时候是品质问题、效率问题的根源。
