潜在供应商评估（PSA）
该潜在供应商的制造场所并非上汽通用XX汽车的现有供货源。 该技术/零部件对于该供应商的制造场所而言属于全新领域。
审核潜在供应商评审结果：对潜在供应商的评审结果进行仔细审查，确保其符合公司的采购标准和要求。
评估各候选供货来源：对各候选供货来源进行全面评估，包括其生产能力、质量管理体系、交货周期、价格竞争力等方面。
批准或否决建议：根据评估结果，联合采购委员会将决定是否批准该供应商为合格供应商。若供应商不符合要求，将予以否决。
批准整改计划：在必要情况下，若供应商存在某些不足但具有改进潜力，联合采购委员会可批准其整改计划，并要求供应商在规定时间内完成整改。
签署决议文本：一旦供应商被批准为合格供应商，联合采购委员会将签署决议文本，正式确认其供货资格。
通过该程序，上汽通用XX能够确保所选供应商在质量、服务及价格方面均达到公司的期望和要求，从而为公司提供稳定、可靠的供货来源。
定义：产品质量计划体系，旨在为确保产品能够全面满足客户需求而构建的一套系统性、完整性的质量管理方案。
目的：该程序的核心目的在于要求所有为上汽XX供货的供应商，必须开发并严格执行产品质量计划，以实现以下关键目标：
高效利用资源：确保资源的合理配置与利用，以精准满足客户的多样化需求。
早期识别变更需求：在产品开发与生产过程中，尽早发现并应对所需的变更，以降低风险与成本。
确保步骤按时完成：保证所有必要的开发与生产步骤均能在预定时间内高效完成。
促进信息流通：加强供需双方的信息交流与沟通，确保信息的准确传递与及时反馈。
按时交付合格产品：以具有竞争力的价格，按时向客户提供符合质量标准的产品。
范围：该程序适用于所有为上汽XX供货的供应商，且要求供应商必须针对每一个新零部件项目，严格执行“产品质量先期策划和控制计划”程序。
程序：根据客户的具体要求与反馈意见，产品质量计划的制定与实施将遵循以下关键阶段：
项目计划与制定：明确项目目标、时间表与责任分配，为后续工作奠定坚实基础。
产品设计与开发：根据客户需求，进行产品的初步设计与开发，确保产品功能的实现与质量的保障。
工艺设计与开发：制定详细的生产工艺流程，确保生产过程的稳定与高效。
产品及工艺验证：通过试验与测试，验证产品与工艺的可行性与可靠性，确保产品质量符合标准。
5. 反馈、评估与整改措施：收集客户反馈与市场评估结果，针对存在的问题进行整改与优化，持续提升产品质量与服务水平。
定义：供应商交流程序，旨在通过深入沟通，明确零件质量合格标准及持续改进的具体要求，确保供应商与客户之间在质量管控上的无缝对接。
目的：该程序的核心目的在于确保所有与质量相关的要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到精准、全面的传递与理解，从而保障产品质量的一致性与稳定性。
范围：该程序建议适用于所有需要进行生产件批准程序（PPAP）的新部件或新材料，具体执行时，可根据其风险程度的不同，灵活调整执行的优先级与深度。作为先期质量策划的重要组成部分，该程序对于确保产品开发的顺利进行及后续生产的质量稳定具有至关重要的作用。
程序：该程序主要通过供应商与客户双方相关人员在产品开发小组会议上的密切交流与协作来实现。会议期间，双方将围绕质量、生产能力及进度等关键要求进行深入研讨，通过充分沟通，达成共识，并明确各自的责任与期望。这一过程不仅有助于确保双方对质量要求的准确理解，还能促进后续生产过程中的持续改进与协同优化。
样件审批
定义：上汽通用XX汽车股份有限公司样件审批规程，系公司制定的一套标准化流程，旨在明确对样件及其附属文件的最低要求，确保所有供应商提交的新样件均能满足公司的统一标准。
目的：本规程旨在提供一套统一的样件审批标准，以协助识别并纠正部件上的潜在问题，从而减少部件间的差异，评估设计、制造及装配过程中可能产生的影响。同时，该规程还将加速“正式生产件审批”程序的执行，提高整体审批效率。
范围：本规程适用于所有需向上汽通用XX汽车股份有限公司提供新样件的供应商。
程序：
客户提供检验清单：客户将提供一份详细的样件检验清单，明确样件需满足的各项要求。
供应商接收通知：供应商将收到关于提供样件的具体要求及标准的通知，包括但不限于样件的规格、数量、提交时间等。
GP-11要求：供应商需遵循GP-11（通用程序11，通常指一种通用的质量流程或标准）中提出的各项要求，确保样件的质量与合规性。
提交样件及文件：供应商需按照客户要求，提交样件及相应的文件资料，包括但不限于设计图纸、制造流程、质量检测报告等。
审理结果通知：
批准用于样车制造：若样件及文件均满足公司标准，将获准用于样车制造。
可用于样车制造（有条件）：若样件存在部分问题，但不影响整体功能及安全性，将视情况给予有条件批准，允许在整改后用于样车制造。
不可用于样车制造：若样件及文件未能满足公司标准，将不予批准，并要求供应商进行整改后重新提交。
通过本规程的实施，上汽通用XX汽车股份有限公司将能够更有效地管理样件审批流程，确保所有供应商提交的样件均能满足公司的质量及合规要求。
工装样品（OTS）认可
定义：上汽通用XX汽车股份有限公司外购国产化零部件（工装样品/OTS）审批程序，是指公司针对由中国当地供应商提供的零部件所制定的一套标准化审批流程，旨在验证这些零部件是否满足原设计的工程要求，而非对零部件原设计进行评审。
目的：该程序的核心目的在于确保由中国当地供应商提供的零部件在国产化过程中，能够严格遵循原设计的工程要求，保证零部件的质量、性能及安全性，从而满足整车的制造与装配需求。
范围：该程序适用于所有为上汽通用XX汽车股份有限公司提供在中国制造零部件的供应商。
程序：
样件定义：
样件定义1：明确样件的具体类型、规格、数量及用途，确保样件能够准确反映零部件的实际情况。
样件定义2（如适用）：进一步细化样件的具体要求，包括但不限于材料、工艺、尺寸等，以确保样件与零部件原设计的一致性。
送样要求：
供应商需按照公司规定的送样要求，提交符合标准的样件，包括但不限于样件的包装、标识、数量及提交时间等。
工装样品（OTS）认可程序：
供应商需按照公司规定的工装样品认可程序，提交工装样品及相关文件资料，包括但不限于设计图纸、制造工艺、质量检测报告等。
公司将对提交的工装样品进行严格的测试与评估，确保其满足原设计的工程要求。
工程样品（OTS）文件的提交：
供应商需按照公司规定的要求，提交完整的工程样品文件，包括但不限于零部件的设计图纸、制造工艺文件、质量检测标准等。
这些文件将作为公司审批工装样品的重要依据，确保零部件的国产化过程符合公司的质量及合规要求。
通过该程序的实施，上汽通用XX汽车股份有限公司将能够更有效地管理外购国产化零部件的审批流程，确保所有供应商提供的零部件均能满足公司的质量及合规要求，为整车的制造与装配提供有力保障。
生产件批准程序PPAP
定义：正式生产件审批程序，是广泛应用于制造业中的一种标准化流程，旨在全面验证供应商的生产流程是否具备持续产出符合客户要求产品的能力。
目的：该程序的核心目的在于，通过严格的审核与验证流程，确保供应商的生产过程能够稳定、可靠地生产出满足或超越客户期望的高质量产品。这有助于降低生产风险，提升产品质量，增强客户满意度。
范围：
该程序适用于以下情形：
新产品即将投产前；
现有产品在技术规格、生产工艺等方面发生变更时；
供应商的生产条件、质量管理体系等发生重要变化时。
在上述情况下，供应商必须通过“正式生产件审批”程序，以获得客户的认可与批准。
程序：供应商需严格按照正式生产件审批程序（PPAP）中规定的各项要求执行，包括但不限于：
准备并提交完整、准确的生产件样品；
提供详细的生产工艺流程图、检验报告及质量控制计划；
展示生产过程中的关键控制点及预防措施；
接受客户的现场审核与评估；
根据客户的反馈与建议，进行必要的整改与优化。
通过该程序的实施，供应商不仅能够提升自身的生产管理水平，还能够增强与客户的合作关系，共同推动产品质量的持续提升与市场的不断拓展。
定义：本文件所述为供应商正式生产件审批程序（PPAP）控制计划的强化措施，具体体现为初期生产次品遏制计划（GP-12），该计划与产品先期质量策划及控制计划参考手册中的投产前控制计划保持高度一致。
目的：GP-12计划旨在协助供应商对其生产工序实施更为严格的控制，确保质量问题能够在供应商现场被迅速识别并纠正，从而避免对客户的生产线造成不必要的干扰与影响。
范围：本程序广泛适用于所有需通过正式生产件审批程序（PPAP）的零件，包括但不限于小批量供货及采购部门特别指定的供货数量。值得注意的是，此程序不仅局限于项目启动初期，而是贯穿于整个生产周期的关键环节。
程序：作为质量先期策划不可或缺的一部分，供应商需精心制定GP-12投产前控制计划。该计划不仅是PPAP正式生产件审批程序的核心要求之一，更是在达到放行标准前必须严格执行的关键步骤。具体而言，供应商需遵循以下流程：
制定GP-12控制计划：根据产品特性、生产工艺及客户要求，制定详细的GP-12投产前控制计划，明确质量控制点、检验标准、频次及不合格品处理流程等。
执行GP-12控制计划：在生产初期，严格按照GP-12控制计划执行各项检验与监控活动，确保生产过程的稳定性与可控性。
问题识别与纠正：一旦发现质量问题，立即启动纠正措施程序，迅速定位问题根源并采取有效措施进行整改，防止问题扩散至客户生产线。
持续改进与优化：基于GP-12控制计划的执行结果，不断总结经验教训，对生产过程进行持续改进与优化，提升产品质量与生产效率。
通过实施GP-12计划，供应商能够更有效地控制生产质量，降低次品率，提升客户满意度，为企业的长期发展奠定坚实基础。
定义：实地验证供应商生产工序能力程序，是指对供应商的生产流程进行全面评估，以确认其是否具备按照预定生产能力，稳定地制造出符合质量及数量要求的产品。
目的：该程序的核心目的在于，通过预先实施“按预定能力运行”（也称为试生产或产能验证）环节，有效降低正式投产及加速生产阶段可能遭遇的失败风险，确保生产过程的平稳过渡与高效运行。
范围：除非获得采购部门供应商质量及采购总监的明确豁免，该程序适用于所有新零件的投产前验证。这一要求确保了所有新零件在正式进入生产线前，都经过了严格的产能与质量验证。
程序：
风险评估：
对供应商的生产能力、质量管理体系及历史绩效进行全面评估，识别潜在的风险点。
决定“按预定能力运行”形式：
根据风险评估结果，决定“按预定能力运行”的具体监控形式。这可能包括由供应商自行监控或由客户直接监控两种方式，具体选择需根据供应商的历史表现、产品类型及生产复杂度等因素综合考虑。
通知供应商安排时间：
与供应商沟通并确定“按预定能力运行”的具体时间安排，确保双方资源的有效调配与协调。
完成“按预定能力运行”程序：
按照预定的监控形式与时间安排，执行“按预定能力运行”程序，对供应商的生产过程进行全面监控与评估。
后续工作及进行必要的改善：
根据“按预定能力运行”的结果，识别生产过程中的问题与不足，制定并实施针对性的改善措施。同时，与供应商保持密切沟通，共同推动生产质量的持续提升与产能的优化。
通过该程序的实施，企业能够更有效地控制生产风险，确保新产品的顺利投产与市场的快速响应，为企业的长期发展奠定坚实基础。
定义：GP-8规定了供应商应承担的责任，即建立一套旨在实现持续改进的程序体系。该程序体系不仅聚焦于提升生产效率与产品质量，还强调了通过不断优化生产流程来减少偏差，确保产品符合或超越客户期望。
目的：GP-8旨在概述在正式生产件审批程序（PPAP）及初期生产次品遏制计划（GP-12）成功实施后，客户对供应商在持续改进方面的具体要求与期望。这有助于确保供应商能够持续稳定地提供高质量产品，满足市场需求。
范围：该程序广泛适用于所有生产零件及材料的供应商，无论客户是否提出了具体改进要求，供应商都应积极履行持续改进的责任，不断提升自身竞争力。
程序：
持续改进程序：
供应商需全面监测其所有零件的质量表现，识别生产过程中的问题与不足。
致力于通过技术创新、流程优化等手段实现持续改进，减少生产偏差，提升产品质量。
高度重视用户反馈与工序反馈，将其视为改进工作的重要参考，努力减少工序波动，提升生产稳定性。
质量成效监控——PPM
定义：质量成效监控（PPM）是一种用于监测供应商质量表现、促进信息交流及实施针对性改进的有效手段。
目的：通过PPM监控，提高质量反馈的及时性与准确性，从而推动重大质量问题的快速解决与持续改进。
范围：该程序适用于所有供应商，旨在通过全面监控质量成效，促进供应商之间的良性竞争与合作，共同提升行业整体水平。
程序：
采用PPM监控质量成效：
采用批量生产的PPM数据作为监控供应商质量成效的基准。
定期收集、整理并分析PPM数据，识别质量问题的主要来源与趋势。
反馈信息与整改措施：
将PPM数据反馈给供应商及相关部门，共同确认主要问题。
聚焦于主要质量问题，制定并实施针对性的整改措施，推动产品质量的持续改进。
加强信息交流：
加强与供应商之间的质量目标、期望及成效等信息的交流，确保双方对改进方向有共同的理解与认识。
评选定点供应商与年度优秀供应商：
- 将PPM数据作为评选定点供应商与年度优秀供应商的重要依据，激励供应商不断提升质量表现与持续改进能力。
定义：本程序旨在为促进解决已确认的供应商质量问题而建立的沟通交流机制，确保问题得到及时、有效的处理与解决。
目的：该程序的核心目的在于，对已识别的供货质量问题进行及时、准确的意见交换，确保问题得到详尽记录、持续跟踪，并最终获得圆满解决。
范围：该程序广泛适用于所有为上汽XX提供零部件、材料或总成的供应商，旨在通过规范化的沟通流程，提升供应链整体质量水平。
程序：
识别阶段：
一旦现场人员核实问题源于供应商不合格，应立即通知供应商，明确问题性质、影响范围及紧急程度。
遏制阶段：
供应商需在收到通知后的24小时内，针对不合格品制定有效的遏制措施，并提交初步整改计划。此阶段旨在迅速控制问题扩散，降低损失。
整改阶段：
供应商需深入分析问题根源，制定并执行针对性的整改措施。在10天内，供应商需向上汽XX汇报整改工作进展，包括已采取的措施、实施效果及问题根源的彻底排除情况。
预防阶段：
为防止问题复发，供应商需制定并实施长期预防措施。上汽XX将定期对预防措施的有效实施情况进行核实，确保问题得到根本性解决，从而正式关闭PR/R（问题解决与报告）程序。
通过本程序的实施，上汽XX与供应商之间将建立起更加紧密、高效的沟通桥梁，共同推动供应链质量的持续优化与提升。
定义：
一级控制：一种补充遏制程序，旨在应对PR/R（问题解决与报告）流程未能有效解决的问题，确保不合格品不流入上汽XX生产线。
二级控制：由客户（上汽XX）主导实施的次品遏制程序，旨在进一步控制质量问题，确保产品质量符合标准。
目的：本程序旨在有效防止不合格品发往上汽XX，同时要求供应商在限定时间内实施永久性整改措施，以提升产品质量与供应链稳定性。
范围：本程序特别适用于批量生产时不合格品PPM（百万分之不合格品率）较高或频繁出现PR/R问题的供应商，旨在通过强化质量控制手段，促进供应商质量管理的持续改进。
程序：
一级控制：
由上汽通用XX向供应商提出一级控制要求，供应商需在发货地实施严格的质量控制，确保不合格品不流出。
供应商需制定并执行详细的遏制计划，包括问题识别、原因分析、整改措施及验证等步骤。
二级控制：
上汽通用XX将启动二级控制程序，根据需要在供应商现场、上汽通用XX现场或第三方现场执行。
遏制程序期间产生的所有费用由供应商承担，包括但不限于人工、材料、检测及运输等成本。
质量研讨会
定义：质量研讨会是在供应商现场举行的一种质量改进活动，旨在集中解决具体质量问题，推动产品质量迅速提升，并构建一个有效的质量控制与持续改进体系。
目的：通过质量研讨会，快速识别并解决问题，提升产品质量，同时建立一个可持续的质量控制与改进机制，确保供应商能够满足上汽XX的质量要求。
范围：质量研讨会可在供应商质量改进过程中的任何阶段进行，特别是在以下情况下：
某产品批量生产不合格品PPM较高；
频繁出现PR/R问题；
受到发货控制；
在查访及风险评估期间被特别指出质量问题。
程序：
在研讨会期间，重点聚焦于实践中的问题解决与持续改进。
记录现场情况，广泛收集并讨论改进意见，进行必要的评估、试验，并记录改进结果。
- 通过团队协作与知识共享，共同推动供应商质量管理的全面提升。
定义：全球竞争力供应商搜寻计划旨在在全球范围内识别并遴选出在质量、服务及价格方面均具备卓越竞争力的产品供应商。
目的：本计划的核心目标在于寻找并确立最优质的供货来源，以确保上汽通用XX能够持续获得高品质、高性价比的产品与服务。
范围：本计划特别适用于那些经过供应商质量改进会议后，仍未能达到上汽通用XX设定要求，且在质量改善方面无明显进展的供应商。在此情况下，全球竞争力供应商搜寻计划将作为替代方案，以寻找更加合适的供货伙伴。
程序：
启动全球采购流程：
当供应商质量部门确认某供应商无法有效解决质量问题，且改进效果不佳时，将及时通知采购部门。
采购部门在收到通知后，将正式启动全球采购流程，着手在全球范围内寻找替代供应商。
全球采购实施：
采购部门将利用多种渠道，包括但不限于行业展会、网络平台、市场调研等，广泛搜集潜在供应商信息。
对潜在供应商进行初步筛选，评估其在质量、服务、价格等方面的竞争力，以及是否满足上汽通用XX的特定需求。
邀请符合条件的潜在供应商进行投标或报价，并根据其提交的资料进行综合评估。
供应商选择：
在全面评估潜在供应商的报价、质量承诺、服务能力等因素后，采购部门将选择出最具竞争力的供应商作为备选供货伙伴。
与备选供应商进行深入沟通，就合同细节、供货条款等达成一致，最终确定供货关系。
通过全球竞争力供应商搜寻计划的实施，上汽通用XX将能够更有效地应对供应链中的挑战，确保产品质量与成本控制的双重优化，同时提升供应链的灵活性与稳定性。
初级评估（PA）
基本的质量体系
合适的技术能力
良好的管理水平
确定供应商是否有资格
进行潜在供应商评估
SQE对潜在供方进行现场质量体系评审（PSA）细则
评审依据：IATF9000标准（特别关注带双星项目）
评审原则：在以下情况下，SQE（供应商质量工程师）需对潜在供方进行现场质量体系评审（PSA），即使该供方尚未获得IATF9000认证：
制造场所非SGMW现有供货源：
当潜在供方的制造场所并非SGMW（上汽通用五菱）当前的供货源时，为确保产品质量与供应链稳定性，需进行现场评审。
技术/产品对潜在供方制造场地而言是全新：
若潜在供方需生产的技术或产品对其制造场地而言是全新的，需通过现场评审来验证其是否具备相应的生产能力与质量控制体系。
采购部具有较高风险：
当采购部门认为与潜在供方的合作存在较高风险时（如产品质量、交货期、成本等方面），需进行现场评审以全面评估供方的综合实力。
评估内容：在评审过程中，SQE将依据IATF9000标准，并特别关注带双星的项目，对潜在供方的质量体系能力进行全面评估。评估内容包括但不限于：
质量管理体系的建立与运行情况；
过程控制与持续改进的能力；
产品检验与测试的有效性；
不合格品控制与纠正预防措施的实施；
供应链管理与原材料质量控制；
客户满意度与持续改进的承诺。
通过现场评审，SQE将能够更准确地了解潜在供方的质量体系能力，为后续的供应商选择与合作关系建立提供有力支持。
一、进度要求
供应商需根据项目实际工作进展，灵活调整并修正时间表，以确保主项目的整体进程得以顺利推进，满足既定的时间节点要求。
二、技术要求
双方需就工程图纸、工程规范、材料规范、设计更改、材料代用以及产品认证等关键方面进行充分沟通与确认，确保技术要求的准确性和一致性。
三、商务要求
针对设计更改、原材料价格波动等可能影响单件成本的因素，双方需进行深入讨论。同时，供应商应提出降低成本的合理建议，并就模具费用的承担问题与上汽通用XX达成共识，以共同维护项目的经济效益。
四、质量要求
供应商质量管理：供应商需遵循16步质量管理程序，确保产品质量管理的规范性和有效性。
产品质量策划与控制：供应商应制定详细的产品质量先期策划及控制计划，明确质量控制的关键点和措施，以预防质量问题的发生。
上汽通用XX质量要求：供应商需严格遵守上汽通用XX对供应商的质量要求，确保产品质量符合上汽通用XX的标准和期望。
五、活动规范
为确保项目信息的及时传递和项目进程的顺利推进，双方应制定定期召开会议的规范。会议期间，双方需就项目进展、存在的问题以及下一步计划进行充分沟通，确保所有任务能够按时完成，项目能够顺利交付。
