样品需求与立项申请： 核实样品交样时间、功能、性能、尺寸要求的明确性。 审查立项申请是否涵盖项目功能性能要求、预期上市时间、项目启动时间、样机完成时间。 可行性报告： 评估项目风险识别与风险控制方案的制定情况。 确认责任人及完成时间的明确性。 项目团队与职责： 验证项目成员是否明确，顾客代表是否参与。 检查责任分配是否清晰，以及是否制定了成员培训计划。 保密协议： 确认项目组成员是否签署了保密协议。 新产品开发任务书： 审查是否明确了产品的功能性能要求、特殊特性及设计目标（包括成本、质量、可靠性）。 初始材料清单： 核实原材料名称、规格、型号的识别情况，包括包装材料。 初始工艺流程图： 评估从原材料到出货的流程识别情况，明确检验点及不合格品处理方案。 成本分析： 分析单个产品的材料成本、人工成本、制造费用是否全面。 产品保证计划： 审查产品各阶段的主要风险及控制措施。 项目评审与总结： 确认项目成员是否参会，本阶段任务是否评审，问题是否得到决议。
初始设备清单： 核实与项目相关的设备是否已识别。 供应商送样要求： 根据原材料清单，检查是否通知供应商提供所需资料。 样品制作通知： 确认研发人员是否明确样品的交样要求、数量、功能、性能、外观要求。 样品确认书： 审查是否进行了全尺寸、全功能、全性能的样品测试。 项目评审与总结： 同上。
包装仕样书： 确认包装要求是否明确。 特殊特性矩阵： 评估特殊特性与工艺流程图的矩阵关系，以及与PFMEA的一致性。 正式BOM表： 检查是否根据样品问题完善了初始BOM。 特殊特性清单： 确认特殊特性是否有明确符号，是否适宜。 PFMEA： 与检验标准、作业标准比对，确认失效模式识别是否完整，高S和高RPN的失效模式是否有对策。 SPC计划： 核实是否针对特殊特性策划了控制图及PPK、CPK研究计划。 MSA计划： 检查是否针对项目相关的重要测量系统策划了MSA计划，如GRR分析。 车间物流图： 评估物流图顺序是否明确，是否体现精益生产原则。 包装指导书： 确认是否制定了包装工序指导书，明确包装动作及相关工具要求。 试产控制计划： 审查是否制定了试产控制计划，与PFMEA是否一致。 项目评审与总结： 同上。
试产申请单： 核实数量、交货日期的明确性。 首检巡检报告： 检查是否按控制计划要求进行了首检、巡检。 包装试验： 确认是否按要求进行了试摔运输试验。 PPK研究报告： 评估PPK是否大于1.67，收集数据是否达到25个以上。 GRR分析： 检查是否按MSA计划进行了分析，样品选择是否科学，结果判定是否正确。 试产报告： 根据设计目标，核算目标是否达成，相关人员是否评审量产可行性。 量产控制计划： 根据试产报告及结果，审查是否制定了量产控制计划。 项目评审与总结： 同上。
满意度调查： 确认是否针对客户进行了满意度调查或上门拜访，并根据要求进行了改善。 工程变更： 检查是否根据客户要求进行了变更，变更是否经过可行性评审，是否及时，是否重新进行了PPAP。 项目目标统计表： 核实量产时是否进行了统计分析，项目目标是否达成。
框图制定：是否根据产品特性制定了清晰的框图，以展示产品的结构层次。 产品分解：是否对产品进行了系统的分解，包括系统、子系统、部件，并将系统的要求逐一分解到各个层级。 DFMEA实施：是否针对系统、子系统、部件分别进行了DFMEA分析，以确保各层级的风险都得到充分识别。 一致性比对：将DFMEA与检验标准、检验试验报告进行比对，确保分析中的失效模式、原因及后果与实际情况一致。 设计角度分析：DFMEA中的失效原因是否主要从设计角度进行分析，而非生产加工角度。 改善对策：针对RPN（风险优先数）和S（严重度）高的失效模式，是否有明确的改善对策。 设计预防与探测：设计预防是否考虑了设计标准和先期模拟试验；设计探测是否涵盖了设计评审、设计验证、设计确认等环节。
流程图与矩阵图：是否制定了流程图、矩阵图，并确认其与PFMEA的内容保持一致。 失效模式识别：PFMEA中的失效模式是否基于产品特性进行分析，而非单纯从工艺角度考虑。 充分性比对：将失效模式与检验标准、作业指导书、控制计划进行比对，确保失效模式识别充分无遗漏。 改善对策：针对RPN和S高的失效模式，是否有具体的改善对策。 过程预防：过程预防是否从过程要素出发，如成型温度、设备保养、人员培训、作业标准等。 过程探测：过程探测是否涵盖了首检、巡检、全检等关键环节。
资料提交：是否根据客户要求的等级提交了相应的资料；若客户无明确要求，则按等级三提交。 过程能力：过程能力PPK是否大于1.67，以确保生产过程稳定可靠。 控制计划：控制计划是否为量产控制计划，并包含产品审核内容。 一致性比对：控制计划是否与PFMEA保持一致，确保风险得到有效控制。 GRR分析：GRR分析是否正确，并基于MSA计划进行，以确保测量系统的准确性。 客户批准：客户是否在PSW（零件提交保证书）上批准，或有其他形式的批准证据。 外观件评估：如有外观件，是否进行了AAR（外观批准报告）评估，并得到客户的批准或签署了限度样。
年度计划：是否制定了MSA年度计划，以确保测量系统的持续改进。 量具覆盖：MSA分析是否覆盖了主要的量具，确保关键测量环节得到评估。 分析类型：MSA分析是否考虑了计量、计数分析以及计量五性分析，以全面评估测量系统的性能。 GRR分析结果：GRR分析结果是否满足要求（如GRR小于等于10%，NDC大于等于5），以确保测量结果的准确性。 计数GRR分析结果：对于计数型测量系统，KAPPA值、有效性、漏检率、误判率等是否满足要求（如KAPPA值大于等于75%，有效性大于等于90%，漏检小于等于2%，误判小于等于5%）。 改善措施：当GRR不满足要求时，是否有明确的改善措施，并跟踪实施效果。
特殊特性分析：分析的对象是否为特殊特性，以确保关键质量特性得到控制。 抽样数量与频率：抽样数量与频率是否与控制计划保持一致，确保数据的代表性。 测量系统合格性：测量系统是否经过验证并合格，以确保数据的准确性。 异常点处理：控制图上是否有异常点，如有，是否及时进行了改善并记录。 CPK结果：CPK的结果是否大于等于1.33，如达不到要求，是否采取了相应的改善措施。 QC理解：现场QC是否能理解控制图的异常点及其含义，以便及时采取措施。 正态分布检验：当抽样数据达到25组以上时，是否进行了正态分布检验，以评估数据的稳定性。
抽样数量：抽样数量是否达到25个以上，以确保数据的可靠性。 PPK值：PPK是否大于等于1.67，以评估生产过程的稳定性。 改善措施：当PPK达不到要求时，是否采取了相应的改善措施，并跟踪实施效果。
