PCBA涂覆知识丨UV胶三防漆涂覆工艺规范

文摘   2024-10-15 22:29   广东  


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PCBA涂覆知识
UV胶三防漆涂覆工艺规范


1.目的

制定和明确PCBA涂覆三防漆的工艺流程及要求


2.范围

适用于本公司所有产品上PCBA的涂覆三防漆工艺


3.解释


4.内容

4.1 喷漆准备

对待喷涂的PCBA进行外观检查,若板面有明显手痕、污迹等外观不良,则须用清洗剂清洗干净并待清洗剂彻底挥发后才能进入下一道工序。板面有手指纹


4.2 对不可喷漆部分进行保护

4.2.1 保护部分:插座、插针、拨码开关、按键、旋扭表面,须补焊元件的焊盘两面,金属化螺孔两面、铆接螺母上端面及内表面、端子排、线端子、短路器、IC座及插在IC座上的IC、蜂鸣器、LED<目前部分led贴片上沾漆而基本不影响led的辉度>、LCD、电池及其它特别指出来须保护的部分(以各机种对应的专用文件要求为准)。

1 红色框内元件不能刷涂三防漆

2 红色框内元件不能刷涂三防漆

3 红色框内元件不能刷涂三防漆

4 红色方框内元件不能刷涂三防漆

5 红色框内元件不能刷涂三防漆

6 红色框内元件不能刷涂三防漆

7 红色框内元件不能刷涂三防漆

8 红色框内元件不能刷涂三防漆

4.2.2 防护方式:有工装保护的采用工装保护,无工装保护的采取贴胶纸保护或点防焊胶保护。优先选用工装保护套方式。

4.2.3 注意事项:

4.2.3.1 检查工装是否有泄漏及污染现象,如有则挑选出并及时报告。

4.2.3.2 贴胶纸(点防焊胶)时不可贴到(贴在单板或元件上的)纸质条码上。

4.2.3.3 贴撕胶纸(点撕防焊胶)时须戴好防静电腕带。

4.2.3.4 贴撕胶纸(点撕防焊胶)时须注意保护好单板,不可将元件碰歪碰掉。

4.2.3.5 对操作过造成不良的单板须分开放置并做好标识。

4.2.3.6 操作员作业完成后须对单板进行自检,每个单板放置时板与板之间要留有一定的间隙,1cm左右,不能超出,推周转车时必须双手推动,严禁使劲猛推或任车自行滚动。

4.2.3.7 固化后的PCBA,撕胶纸(撕防焊胶)时用紫外灯目测检查,有无无漏喷或胶纸(防焊胶)遮盖的贴片元件,如有则须刷漆补漆处理。

4.2.3.8 固化后的PCBA,撕胶纸(撕防焊胶)时用紫外灯目测检查,要求无气泡、白斑、皱褶、裂缝、剥离、污染等不良现象,如有须及时反馈相关主管。

10 刷涂后有气泡,厚度不均匀

11 双排插针沾有三防漆

12 板面有手指纹

13 板面有元件脚及发白现象

14 有波纹

15 板面元件半润湿


4.3 喷漆作业

4.3.1 操作员须戴口罩,有条件的情况下还要戴防护眼镜。

4.3.2 气路排水:将油水分离器储水罐水排干,每天上午使用前、每天下午上班时各一次。

4.3.3 配料:

4.3.3.1 待压力喷涂罐内的漆喷完后再调配新的一罐漆,调漆之前先关掉压力罐的压力空气,打开压力空气的泄放阀门将罐内的压力释放,然后扣压喷枪让管道中的油漆回流到桶内,最后打开压力罐盖子并将其放置在指定的架子上。

4.3.3.2 (目前使用的三防漆及稀释剂为艾默生要求的品牌型号)调漆时油漆与溶剂的配比为:90020093Bectron公司的PL4122-40E BLF FLZ)的荧光三防漆时,稀释按照三防漆比稀释剂体积比为5:1,具体根据喷涂设备和干膜厚度检测结果确定;使用90020111Bectron公司的PL4122-37E BLF FLZ时, 稀释按照三防漆比稀释剂体积比为10:1,具体根据喷涂设备和干膜厚度检测结果确定。注意,同批次喷漆单板必须使用同一编码的三防漆,严禁混合使用。

4.3.3.3 旋开稀释剂桶盖,先往量杯中倒入一定量的稀释剂,然后再旋紧稀释剂桶的盖子,再将量好的稀释剂倒入喷涂罐的内胆不锈钢桶内,用完后的装有稀释剂的桶须放回原处。

4.3.3.4 旋开三防漆桶盖,往已装了规定量稀释剂的喷涂罐内胆不锈钢桶内倒入三防漆,三防漆的量用标志杆来衡量(满足4.3.3.2的规定),加入三防漆的量以达到标志杆的上一个热缩套管下方为准。

4.3.3.5 盖好压力喷涂罐的盖子,关好压力释放阀,缓慢摇动搅拌手柄正转10圈反转10圈,让稀释剂与油漆混合均匀,然后打开压力空气压力,确认压力罐压力为0.4±0.1kgf/cm2,最后扣动喷枪直至出漆均匀,将管道中的压力空气排出。

4.3.4 喷涂:  

4.3.4.1 确认压力喷涂罐内的压力为0.4±0.1kgf/cm2

4.3.4.2 将喷枪上的压力调节阀开到最大,然后调节与喷枪相连的带压力表的调压阀,调节压力为3.04.0kgf/cm2。如有其他单位,转换关系如下:3.0-4.0 kgf/cm2 = 2.94-3.92 bar = 42.68-56.90 psi

4.3.4.3 调节喷枪侧边的喷幅调节阀,调节喷幅为:喷枪喷嘴距板面约10-15cm,压下喷枪手柄观察三防漆喷枪喷射面积为椭圆形,最大有效喷幅约为100-120MM。整板喷涂后,在重点喷涂处局部加喷一次 ,如散热器上功率管引脚区域。

4.3.4.4 调节喷枪后方的流量调节针阀,将油漆流量调节到合适位置,每天开始喷漆前,先在测量金属板上(依4.3.4.6的喷漆作业方式)喷漆,然后用湿膜厚度测试仪测试漆膜的湿膜厚度在:120微米以上,并做好《湿膜厚度测试记录表》,手工涂覆要求最少每2小时抽检1次,自动涂覆要求每4小时抽检1次。用完后的测量金属板须用抹布醮稀释剂擦拭干净,湿膜测试仪须用稀释剂清洗干净,相关管理人员须确认测试表格。注意:当喷枪调好后如需换操作人员喷漆时须重新测试喷漆厚度。优先选用卡规量具测量.因为卡规的测量面积较小,更适合直接在单板上测量.如下图所示。优选在喷涂单板上测量厚度. 测量数值要求在紫光灯下读取。测量数值要求在紫光灯下读取。

注意: 湿膜厚度测试误差较大,其数据只作为过程控制的参考数据,喷涂质量以干膜厚度测试为准. 浸涂、刷涂产品不作湿膜厚度检测.

4.3.4.5 将装着喷漆的PCBA的周转车推至风干位置。

4.3.4.6 以PCBA左上角为喷涂起始位,喷枪以测试厚度时调节好的参数及速度由左向右水平匀速运行,到达右板边后,下移约150mm以同样的参数向左返回,如此往复移动喷漆,直至将整个托盘的PCBA全部喷一遍。然后将托盘旋转90°依同样的方法将PCBA再喷一遍漆,作业方法如图1、图2所示。

图1(喷第一遍示意图)

图2(将托盘旋转90°后再上图喷一遍示意图)

图3(自动喷涂方法)

4.3.4.7 自动喷涂,喷涂方法必须为重叠覆盖法,如上图所示,喷幅尺寸和重叠部分尺寸根据具体设备设定。整板喷涂后,在重点喷涂处局部加喷一次 ,如散热器上功率管引脚区域 。

4.3.4.8 在紫光灯下检查单板喷漆是否均匀,不均匀的采取补漆处理。

4.3.4.9 手动喷涂后可选择风干或自然晾干或烘干,自动喷涂一般直接连接烘烤线进行烘烤。漆膜常温表干时间为3-5分钟。

4.3.4.10 PCBA双面喷漆的作业原则为:先喷高元器件的一面, 风干20分钟以上或烘烤后,确认表干后再将PCBA翻过来喷低元器面。如果双面都有贴片器件,在手动喷漆时要把朝下的一面架高,不要让元器件接触托盘。

4.3.4.11 喷完漆后将喷枪放置在专用喷枪放置架上,且枪头喷嘴须浸泡在稀释剂中,如果稀释剂不足时须及时添加,确保能完全浸泡喷嘴。

4.3.4.12 二次涂覆

1)因为手工操作存在不规范因素,出现过多次喷薄质量问题,为了确保高防护要求产品的厚度要求,对客户要求的一些产品的手工喷涂,刷涂必须进行二次涂覆,涂覆方法和第一次涂覆相同。

2)对于机器喷涂, 为了确保高防护要求产品的厚度要求,对客户要求的一些产品的机器喷涂,必须通过降低喷涂速度或提高喷头流量达到厚度要求,则不需要进行二次涂覆。

4.3.4.13 二次湿膜厚度检测

方法同第一次喷涂湿膜厚度检测。

4.3.4.14 二次漆膜表干

手动喷涂后可选择风干或自然晾干或烘干,自动喷涂一般直接连接烘烤线进行烘烤。漆膜表干后,可进行产品周转,周转过程不能用硬物碰撞摩擦漆膜。

4.3.5 刷涂

4.3.5.1首先准备一个合适的容器<一次性纸杯即可>来盛放三防漆(手刷可不加稀释剂),三防漆不可过多(倒入约2个小时的用量),暴露在空气中的液体2小时后必须更换,纸杯不能重复使用<其他容器可清洗干净后晾干再使用>。

4.3.5.2 然后准备刷涂三防漆用的软毛刷(可根据PCB的大小选择合适尺寸的刷子,但必须有一支小号的毛刷<刷头宽度约1cm左右或更小>来刷涂板边区域或大毛刷难以触及的区域),原则上刷子需要每班更换一次,此处要求刷子若刷毛开叉或分散严重(会影响到刷漆的质量或可能刷到非刷漆区域)则必须更换用软毛刷蘸适量(可饱满但不滴液)三防漆,沿与PCB表面成45度角度刷涂,要求刷涂痕迹重叠,注意不要在同一区域反复刷涂,以免产生气泡;刷涂动作要缓慢进行,使得刷入的液体和PCB及元器件充分浸润。

4.3.5.3 约2小时刷涂完纸杯中的三防漆后,更换新纸杯,并重新倒入约2小时使用量的液体,继续操作。

4.3.5.4 双面刷涂单板,先将单板水平放置刷涂一面,等此面表干后,刷涂另一面(单板水平放置)。

4.3.5.5 灯板或一些小板一般可采用刷涂的方式涂覆三防漆,为保证涂覆的质量及标准,大板一般使用喷漆机可选择性喷涂三防漆,具体以各机种对应的专用文件要求为准。

4.3.6 固化:

4.3.6.1 喷漆线采用的是流水拉式烤箱,喷涂并检查OK后放置PCBA的载通过链条自动转往烤箱开始烘烤,烤箱设定温度及烘烤时间以各机种对应的专用文件要求为准(一般烤箱温度可设定为80℃<最高不要超过95℃>,烘烤时间为10~30分钟<要求达到漆膜不粘手程度>)。

4.3.6.2 烘烤前请调整好烤箱的轨道(可与前序轨道对接),并设定好烤箱温度及链条传动速度<速度快则烘烤时间短,反之则反之>。

4.3.6.3 当PCBA从烤箱中流出后,双手持载具边缘并摆放到周转车上,然后推到通风处吹凉或室温冷却。

4.3.6.4 在开启烤箱,取放到周转车上的过程中须戴好防护手套,因烤箱烘烤温度较高,防止烫伤。


4.4 喷漆检验、接收及问题反馈

4.4.1 PCBA喷完漆且固化完去除喷漆防护后,操作员须检查防护部位是否有污染不良,如有发现须挑出,并做好标识,及时反馈。

4.4.2 对已作业完成的单板用周转车装载转到组装拉组装或包装拉包装即可。


4.5 干膜厚度检测及修复

4.5.1 优选在固化并冷却后的涂覆单板上用干膜厚度测试仪在此区域测量干膜厚度.具体方法如下:

A、喷涂前在单板上选择10X10mm范围铜箔区域测试单板绿油厚度 并记录数值, 因绿油为丝网印刷涂覆,其同一批次PCB的绿油厚度是相同的。每一批次PCB的绿油厚度均要有厚度测试记录,如下图所示。

                                     

B、在固化并冷却后的涂覆单板上选择10X10mm范围铜箔区域测试铜箔上绝缘材料(绿油和三防漆)的厚度并记录数值,如下图9所示. 单板三防漆厚度=此测量值-同批次PCB的绿油厚度测量值. 注意:此次测量值为铜箔上绝缘层的厚度,此厚度=单板绿油+三防漆厚度。如量测出三防漆干膜厚度超过SOP中要求厚度,湿膜三防漆有污染到不需涂覆三防漆元件隐患。需及时反馈ME工程师调试喷涂线喷枪流量。如超出流量机台已污染不需涂覆三防漆元件需进行维修更换,没有污染到不需涂覆元件机台按正常品下机。

                                 图6

对于喷漆,如果无法在单板上测量厚度,在托盘中放入铝片样板(上文提到的测试金属板,随同PCBA一起喷涂,固化并冷却后,使用干膜厚度测试仪在铝片样板上检测,要求厚度为:A. 对于防护要求高的产品,根据专用文件要求喷涂(一般厚度要求大于50微米)。

C. 对于一般产品,通用要求厚度大于30微米。手工涂覆要求最少每4小时测试1次, 自动涂覆要求每8小时测试1次。

4.5.2 浸漆:将铝片样板在三防漆中浸入5秒后取出,固化后,使用干膜厚度测试仪在铝片样板上检测,要求厚度为:

A. 对于防护要求高的产品, 根据专用文件要求喷涂(一般厚度要求大于50微米)。

B. 对于一般产品,通用要求厚度大于30微米。手工涂覆要求最少每4小时测试1次, 自动涂覆要求每8小时测试1次。

4.5.3 刷涂:将铝片样板按正常刷涂方式刷涂三防漆,固化后,使用干膜厚度测试仪在铝片样板上检测,要求厚度为:

A. 对于防护要求高的产品, 根据专用文件要求喷涂(一般厚度要求大于50微米)。

B. 对于一般产品,通用要求厚度大于30微米。手工涂覆要求最少每4小时测试1次, 自动涂覆要求每8小时测试1次。

4.5.4 湿膜厚度测试误差较大,其数据只作为过程控制的参考数据,喷涂质量以干膜厚度测试为准。

4.5.5 对可以在板上直接测试干膜厚度的单板,选择在板上测试,以板上测试数据为准。


4.6 元器件更换及漆膜修复

漆膜喷涂固化后,如要更换元器件,则按以下操作。

4.6.1 按一般操作,用电烙铁直接焊下器件,然后用棉布蘸Thinner239清洁焊盘周围发黄物质, 如THINNER 239无法干净地清洁焊盘周围, 可使用AC93进行清洁。

4.6.2 如果用电烙铁直接焊下器件比较困难, 先用棉签蘸AC93擦洗焊盘上的三防漆, 使其部分溶解或变薄, 然后用电烙铁直接焊下器件,再用棉布蘸AC93清洁焊盘周围。

4.6.3 焊接替换元器件。

4.6.4 用刷子蘸漆刷涂焊接部位,并使漆膜表面固化。


4.7 使用三防漆的注意事项

4.7.1 在喷漆房(线)作业时,请严格按照喷漆机、烤箱及其他设备的操作指引操作,按要求做好各设备的保养和点检,并注意戴好防静电手套。

4.7.2 在取用三防漆时,请注意三防漆与稀释剂的用量和配比为:10:1或5:1。

4.7.3 取完三防漆及稀释剂后均须将桶盖拧紧,并将它们放置在通风无阳光直射,温度低于30℃,远离明火、电源及电磁干扰的环境中存放,存放货架须良好接地。

4.7.4 使用前请注意查看生产日期,是否在有效期内,请勿使用超过保质期的产品。

4.7.5 若三防漆不慎沾到皮肤时,须尽快用肥皂水或者清洁剂清洗。若不慎误服请立即到医院就诊,若不慎进入眼中,应立即用清水对眼镜进行冲洗,不可用手揉搓,防止扩散,并及时到医院就诊。

4.7.6 每24小时喷完漆后须在拆下喷枪的进漆管,用喷罐装适量的稀释剂并喷10次以上,防止下固化堵塞,每周拆下喷枪头进行清洗,对喷嘴和调节螺丝进行彻底清洗,清洗时不可将针阀与其它器件同时清洗或混放,防止针阀碰坏针尖,不可用针阀戳其它物品,防止损坏针阀,对超过12小时不使用喷枪也要彻底清洗,对刷漆用的器具每天用完后须用稀释剂将器具清洗干净,清洗后产生的废液集中在密闭的胶桶内,不得随便处理,以便环保。

4.7.7 所有喷漆的空桶均须盖紧并放在规定的地方。空桶、残渣、废液须由专业的废弃物处理公司统一处理。



PCBA涂覆材料使用要求
使用前稀释

涂覆材料使用时如粘度过大,可配合涂覆材料配套专用稀释剂进行稀释,按固定比例 的涂覆材料与稀释剂配比(101体积比),配比时采用标准容器。

三防漆选型
工厂使用时需要有锡膏、助焊剂、清洗溶剂、三防漆等带化学特性辅材的兼容性试验。

使用期限

遵循先进先出,先入库、先使用原则;

在涂覆材料保质期内使用,不允许使用超期材料。

开封后检验

材料开罐后,检查是否有固化现象。如果有,直接报废。

涂覆环境要求

材料中含有较多溶剂,涂覆房要有抽风设备,保证在空气流通环境中使用,避免操作员长时间吸入气体。

安全注意事项
1. 避免与皮肤长时间接触,若不慎沾到皮肤上,必须尽快用肥皂水清洗;

2. 在必须接触溶剂时,选用耐溶剂型防化手套,不能用裸手直接接触溶剂,更不能用溶剂洗手;

3. 涂覆材料及稀释剂含有低闪点液体,应远离明火,如遇火情可用二氧化碳灭火器或干粉灭火器灭火。




ESD 静电防护

所有的涂覆工位、工具和设备要求满足ESD 静电防护要求。

工具/材料选择
涂覆工具包括工业酒精、涂覆材料、一次性纸杯、棉布、棉签、防静电手套、大

软毛刷等工具。

涂覆作业人员资质要求
涂覆作业工位人员必须通过专门的上岗培训,获得岗位资质认证后方可从事涂覆

作业。

涂覆作业注意事项
操作人员必须戴手套和口罩防护,并实施必要防静电措施;操作环境保持通风,

远离火源,涂敷材料的涂覆量要满足涂覆工艺外观要求

涂覆作业流程
物料及工具准备 → PCBA 外观检查 → PCBA 涂敷 三防漆固化 → PCBA

涂敷外观检查及修复。

涂覆作业过程要求
1)产品喷三防漆前需要进行外观检查;板面上需清洁干净、干燥,不能有锡珠、锡渣、残留物、异物、手印等外观不良现象,若有上述不良需处理后再喷三防漆; 2)按照《XXX 工艺说明》指导内容,使用机器或者毛刷蘸取涂覆材料将指定区域涂覆,并检查涂覆效果;

3) 三防漆喷涂后必须要朝上水平放置,不能竖直、倾斜及倒置,以防止未干的三防漆流到其他位置,或者与其它物体接触使三防漆的流失,而影响其表面均匀度形成不良品;

4) 固化条件:加热前需先在室温下放置 30 分钟为宜,建议固化的温度约在 75

100℃,以 0.1mm 的涂层厚度为例,固化时间 510 分钟即可(依三防漆规格书要求为准);

5) 设备调试与保养:喷完三防漆后将喷头放置在专用喷头放置架上,且喷头喷

嘴须浸泡在稀释剂中,如果稀释剂不足时须及时添加,确保能完全浸泡喷嘴。喷头不宜接触酸,碱性较强的液体以免损坏(具体操作参阅设备说明书);

涂覆工艺外观要求
1) 经涂覆固化后的 PCBA 表面应该光滑,不允许有明显的退润湿、粉点、剥落、皱褶(未粘着的区域)、裂纹、波纹、鱼眼或桔皮现象等缺陷;

2) 涂覆区的图层厚度在一定厚度范围内(≥50um)且均匀,不应有露底;

3) 涂层是透明或半透明的,均匀覆盖板子或元器件;

4) 涂层须彻底固化,不能表现出仍然有粘性;

5) 涂层须保持色泽和牢固程度的均匀性,无异色斑点、龟裂、脱皮等缺陷;

6) 涂层要控制在指定的涂覆区域,不可脏污非涂覆区域或临近接触类器件;板上元件不能有被碰撞损坏等现象;
7) 涂覆材料涂覆之后不允许堆积成滴或流动;在塑封体 IC 上不允许存在鱼眼等不均匀现象。
临近接触类器件保护要求

产品上禁止覆盖三防漆的位置需要在作业前进行保护;如连接器、插针、开关、按键、旋扭表面、端子排、线端子、IC 座及插在 IC 座上的 IC、接地片、螺丝孔接地焊盘、条码标签及需要使用散热片的贴片元件表面,不同产品要求详见《xxx板卡工艺说明》要求;

UV胶三防漆喷涂工艺异常处理

NO

不良
现象
发生原因
改善方法
1
颗粒
1.环境洁净度超标
2.素材表面擦拭不彻底或擦拭手法不当
3.涂料过滤不佳
4.涂料粘度过高
5.喷涂膜厚太薄
6.干燥烤箱或喷房5S太差
8.喷枪枪嘴、泵浦、油管或枪体不清洁
9.喷涂气压太大
10.稀释剂溶解力不足或环境温度太低
1.清洁或更换空气过滤器
2.增加素材表面擦拭或确认调整擦拭手法
3.增加涂料过滤次数或使用目数较大的过滤布
4.适当提高涂料粘度
5.适当增加涂膜厚度
6.对烤箱和喷房的卫生彻底重做
8.重新对供漆系统进行清洗
9.适当降低喷涂气压
10.更换稀释剂/增加搅拌时间/给涂料加热
2
毛丝
1.干燥烤箱或喷房5S太差
2.治具、立杆太脏
3.喷房风压不佳
4.静电除尘效果不佳
5.生产车间内湿度太小
1.对烤箱和喷房的卫生彻底重做
2.对治具、立杆进行除尘或更换
3.调整喷房气压(保证喷房呈微负压)
4.调整静电枪的位置并确认其除静电效果
5.适当增加生产车间的湿度

NO
不良
现象
发生原因
改善方法
3
粗燥
1.压缩空气压力过高
2.空气帽或喷嘴对所喷涂料不适应
3.喷涂距离过大
4.涂料粘度过高
1.降低压缩空气压力
2.更换合适的空气帽或喷嘴
3.缩小喷涂距离
4.适当降低涂料粘度
4
积漆
(挂流)
1.涂料吐出量过大
2.喷涂距离过近
3.涂料粘度太低
4.喷幅太小
5.喷枪位置、角度不佳
6.泵浦或喷枪压力突然增大
1.减少涂料吐出量
2.调整喷涂距离
3.适当调高涂料粘度
4.适当增大喷幅
5.调整喷枪位置、角度
6.确认稳定泵浦或喷枪压力
5
少油
(漆薄)
1.涂料吐出量太小或喷枪被堵
2.喷涂距离太远
3.涂料粘度太低
4.喷幅太宽
5.喷枪位置、角度不佳
6.泵浦或喷枪压力突然降低
1.增大吐出量或清洗喷枪
2.调整喷涂距离
3.适当调高涂料粘度
4.适当减小喷幅
5.调整喷枪位置、角度
6.确认稳定泵浦或喷枪压力

NO

不良现象
发生原因
改善方法
6
涂膜泛白
1.喷涂用的压缩空气中含有水分
2.稀释剂的低沸点组分过多
3.喷涂环境的湿度过高
1.清除油水分离器中聚集的水分
2.增加稀释剂的高沸点组分
3.降低喷涂环境的湿度
7
桔皮
1.涂料粘度过高、
2.喷枪运行速度过快、
3.压缩空气压力过低,雾化不良
4.喷涂距离过远或过近
5.稀释剂的低沸点组分过多,挥发太快,涂料流平效果差
6.涂料分散搅拌不良
7.涂料性能不利于施工
1.添加稀释剂,降低粘度
2.调整喷枪的运行速度
3.提高压缩空气压力
4.调整喷涂距离
5.增加稀释剂
6.喷涂前将涂料充分搅拌
7.要求涂料供应商改善(可增加流平剂)
8
条痕
(面花)
1.空气帽或喷嘴被涂料沾污
2.喷雾圆形搭接不上
3.压缩空气压力过高
4.喷枪不垂直于被涂物表面
1.消除喷嘴上粘附的涂料
2.调整喷雾圆形搭接宽度
3.降低压缩空气压力
4.保持喷枪对被涂物表面的垂直

NO

不良现象
发生原因
改善方法
9
气泡
1.压缩空气中有水分
2.涂料与被涂物表面的湿度太大
3.被涂物表面沾附有油水灰尘
4.涂料搅拌时间过长过快
1.消除油水分离器聚集的水分
2.降低环境湿度
3.加强喷涂前被涂物表面擦拭清洁
4.让涂料静置一段时间后慢速搅拌
10
针孔
缩孔

1.涂料挥发过快且膜厚过厚
2.涂料表面张力过大,粘度高,流动性差,气泡释放困难 
3.产品喷涂后立即进行烘烤且烘烤温度过高导致溶剂挥发过快
1.在涂料中加入挥发性慢的强溶剂如CAC、环己酮等
2.在涂料中加入适量的流平剂
3.增加产品喷涂后的自然干燥时间或降低烤箱第一段的温度
11
色差
1.喷幅太小
2.喷枪位置、角度不佳
3.泵浦或喷枪压力不稳定
4.涂料粘度变高
5.喷涂膜厚不均匀
6.原油搅拌不均匀
7.涂料批次更换,原油颜色差异
8.喷房或烤箱的温湿度不稳定
9.产品治具未装到位或产品高度不一
10.自动线链条自转不正常
1.适当增大喷幅
2.调整喷枪位置、角度
3.确认稳定泵浦或喷枪压力
4.定时确认涂料粘度并保证其稳定
5.定期检查产品湿膜状态及膜厚,并同底漆首件进行颜色对比
6.色漆在调配前必须搅拌15分钟以上
7.通知供应商重新调整涂料
8.稳定喷房和烤箱的温湿度
9.确认产品装治具及链条自转状态

NO.

不良
现象
发生原因
改善方法
12
光泽不良
1.涂料固化剂或高低光比例调配有误
2.UV炉自转或产品进入UV灯管前未开始转动
3.泵浦或喷枪压力不稳定
4.涂料粘度变高
5.喷涂膜厚不均匀
6.原油搅拌不均匀
7.涂料批次更换,原油光泽差异
8.喷房或烤箱的温湿度不稳定
9.涂料性能问题(如底漆+印刷+面漆)
1.确认比例重新调配
2.确认UV炉自转状况或加长自转位置
3.确认稳定泵浦或喷枪压力
4.定时确认涂料粘度并保证其稳定
5.定期检查产品湿膜状态及膜厚,并同首件进行对比
6.哑光在调配前必须搅拌15分钟以上
7.通知供应商重新调整涂料
8.稳定喷房和烤箱的温湿度
9.在喷面漆之前增加一层primer
13
划伤
碰伤
1.素材来料不良
2.轨道内有异物凸起
3.自动线立杆变形导致两立杆产品相互碰撞
4.UV能量或烘烤时间不足导致涂膜未干
5.拆治具过程中人员操作不当造成
1.把不良素材挑选出来同时通知成型改善
2.对轨道进行确认清理
3.修理或更换变形的立杆
4.提高UV能量或加长烘烤时间
5.对拆治具人员进行培训和监督
14
异色点
1.素材来料不良
2.涂料调合中被污染
3.泵浦、油管或喷枪未清洗干净
4.喷房或烤箱太脏
1.把不良素材挑选出来同时通知成型改善
2.对调漆工具进行清洗后重新调漆
3.彻底清洗供漆系统(尽可能使用2套系统)
4.彻底清洁喷房和烤箱的卫生

NO

不良现象
发生原因
改善方法
15
咬底
气纹

1.素材问题
2.溶剂太强
3.膜厚太厚或流平时间太长
4.涂料粘度太低
5. 产品喷涂后立即进行烘烤且烘烤温度过高导致溶剂挥发过快
1.对素材进行烘烤或进行火焰处理释放素材内应力且要求成型改善
2.在不影响测试的情况下更换弱点的溶剂
3.调整喷涂膜厚或缩短流平时间
4.适当提高涂料粘度
5.增加产品喷涂后的自然干燥时间或降低烤箱第一段的温度
6.以上方法都NG时只有在素材表面增喷一层primer/喷涂两次底漆/喷涂一次底漆后+打磨处理+底漆
16
浮纤
1.根本原因为素材问题
2.涂料遮盖力不够
3.Primer过弱或膜厚过厚/过薄
1.反馈给成型改善
2.调整涂料粘度或喷涂膜厚/增加primer
3.更换不同类型的primer调整primer粘度/膜厚
4.如NO.2/3项无法改善,需先对素材进行打磨
17
牙边
披锋
1.根本原因为素材问题
2.擦拭不到位
3.喷涂膜厚不够
1.成型调机改善或对素材进行打磨处理
2.增加擦拭力度和次数并进行检查
3.适当增加喷涂膜厚或调整涂料粘度

NO

不良

现象

发生原因

改善方法

18

掉漆

1.喷涂膜厚过厚

2.稀释剂太弱不能咬进素材

3.底漆和面漆不能相容

4.素材表面未处理干净

5.素材本身掉皮

6.涂料调合后放置时间过长

1.适当降低喷涂膜厚

2.更换强一点的稀释剂

3.供应商改善涂料

4.增加素材擦拭次数和力度

5.成型改善素材

6.重新按照标准调漆

19

耐磨/

硬度NG

1.喷涂膜厚过厚或过薄

2.烘烤条件异常

3.涂料调合硬化剂不足

4.涂料性能问题

1.调整喷涂膜厚

2.确认烤箱温度及UV灯能量

3.重新调漆或增加10%的固化剂

4.供应商协助改善

20

落球NG

1.根本原因为素材问题

2.涂料粘度太低或稀释剂太强

3.烘烤温度或UV能量太高

1.反馈给成型改善或加烤素材

2.适当提高涂料粘度或更换稍弱的稀释剂

3.调整烘烤温度或UV能量

NO

不良现象
发生原因
改善方法
21
盐雾测试/耐缓冲溶液NG
1.UV能量或烘烤时间/温度不够
2.喷涂膜厚不够
3.底漆未完全烤干
4.素材表面未处理干净(脏污、手汗、掉落品等)
5.涂料性能问题
1.提高UV灯能量或增长烘烤时间
2.适当增加喷涂膜厚
3.适当提高底漆烘烤温度或增加烘烤时间
4.彻底清洁素材表面
5.涂料供应商协助改善
22
紫外线
测试NG
1.UV能量或烘烤时间/温度不够
2.喷涂膜厚不够
3.底漆未完全烤干
4.涂料性能问题
1.提高UV灯能量或增长烘烤时间
2.适当增加喷涂膜厚
3.适当提高底漆烘烤温度或增加烘烤时间
4.涂料供应商协助改善


NO

不良现象
发生原因
改善方法
23
附着力
不佳
1、底漆硬度高;涂装后放置时间太长,干得太透;铝粉漆的铝粉含量偏高或掉粉都是影响层间附着力的重要因素。
2、UV面漆原因: 
   a.树脂和单体自身的粘附性不高,配方设计时能度偏高,造成自由基聚合反应时体积收缩太大(特别是涂膜太厚时体积收缩影响附着力的现象更明显);
   b.UV固化不彻底,表干里不干,没有形成足够长的分子链。溶剂偏弱或挥发太快、导致对底漆及塑料底材的二次溶解力不够。
   c.表面张力太高,不能对底漆充分润湿和流平,配方设计不合理
1.调整底漆的硬度,提高底漆烘烤温度延长烘烤时间。铝粉含量要控制在合理的范围,使用和UV配套的底漆系统。
2.控制好UV涂膜的体积收缩,调整溶剂的溶解力和挥发速率,调整膜厚、引发剂用量和灯功率,重新选择原材料和调整配方。
24
硬度
底漆硬度和涂膜厚度;  
所选用主体UV树脂的结构和官能度,单体官能度越高硬度越高体积收缩越大,厚涂时附着力就差;
配方的最终UV双键固化转化率要求UV固化时能量不小于800mj/cm2。
涂层中丙烯酸双键的交联密度大小;
UV线红外流平温度和时间、UV曝光能量以及干膜厚度。
调整底漆硬度;
调整面漆配方增加交联密度,但不能太高,以硬度大于H为好;
增加涂膜厚度,控制在30-40um;
增加曝光强度,但不宜太高,否则官能团太多,交联点太多,体积收缩太大,厚涂时附着力会变差;
调整红外流平温度和时间,使UV漆中溶剂在红外流平时要充分释放后再进行紫外光固化,但红外流平温度过高或时间太长也会造成UV漆咬底漆而降低整个涂层硬度。

NO

不良现象
发生原因
改善方法
25
针孔和
麻点
a.外界因素:
环境中灰尘太多
物件表面没有处理干净 (灰尘、油污、静电等);
底漆涂装工艺缺陷、细度不够或反粗
b.涂装因素
配方体系中过滤不干净或搭配不合理,体积收缩太大,涂膜的润湿铺展性不佳,易形成局部团聚,导致麻点产生;.
稀释剂的溶解力不够,溶剂挥发后期有不相容物析出;
喷涂粘度过高,一次涂膜太厚引起的针孔,或者是助剂使用不当,底面的微小气泡上升而没有破裂。
1.提高喷涂车间的无尘级别;
2.对素材除油除蜡,用静电枪除尘;
3.保证底漆的细度,色漆控制在15微米以下,银粉漆控制在30微米以下,平衡底漆的膜厚、平整性和遮盖力;
4.调整配方的相容性、固化速率和体积收缩,引入大分子量的体积收缩小伸展性较好的树脂;
5.控制稀释剂的溶解力和挥发梯度,做到溶解力、挥发速率和咬底性的三方平衡;
6.调整助剂的合理搭配,做到润湿、流平、消泡性能三者平衡
26
涂膜泛白
1.光固化涂装环境湿度太高,表干过快,曝光时表面凝结有水分;
2.底漆线温度太高,底漆线稀释剂挥发太快,挥发时水分落在底漆表面而泛白。
1.涂装环境的湿度尽量控制在不高于80%;应在40%-70%,温度20℃-30 ℃ 
2.降低溶剂的挥发速度,降低涂膜厚度。

NO.

不良现象
发生原因
改善方法
27
手印
手印来源于人体的汗液和小分子迁移的结合,主要有以下几种
 1、UV涂料固化过程中残留的小分子丙烯酸酯单体;
 2、引发剂分解后产生的小分子;
 3、有机硅助剂迁移到表面的作用
 4、总体来说人体汗液没法解决,只能从配方上去想办法;
1.单体的选择很重要,尤其是单官能团单体;注意涂层曝光的固化程度和转化率;
2.引发剂的搭配用量合理! 
3.选择表面张力低和耐污性好的助剂。
28
缩孔
1.被涂物表面有油污或表面有蜡和灰尘,涂装时局部表面张力过低容易产生缩孔;
2.涂装时空压机有油或水混进了油漆中,引起缩孔;
3.涂料的表面张力过高,被涂物的表面能过低在涂装时也容易引起缩孔;
4.被涂物表面被有机硅污染或是涂料中使用了过量的短波有机硅油也容易引起缩孔。
1.检查空压机中的油水是否长时间未放;
2.检查油水过滤系统是否运转正常,最好加装空气干燥过滤器;
3.涂装前用白电油或IPA清洁被涂物的表面,除去表面油质,蜡和其它污渍; 
4.涂料的表面张力要尽量调整到和被涂物的表面能接近,涂装湿润不好可以用溶剂调整,涂装以后产生缩孔可以用表面张力的助剂调整;
5.表面被有机硅污染过的物件要特别做好清洁,涂料中使用的助剂要仔细筛选和评估。

NO

不良现象
发生原因
改善方法
29
不耐
水煮
1.涂层偏薄或涂层固化不彻底;
2.配方中选用的主体树脂或单体含有亲水性基团;
3.涂层的交联密度偏低
4.固化后残留有小分子;
5.底面配套的密着性差
1.选择疏水性较好的单体和树脂;
2.涂层的固化程度和膜厚要控制适当;
3.交联密度和转化率越高越好;
4.控制好固化速率,减少小分子的残留;
5.调整好底面配套的密着性,达到素材和涂层的应力平衡。
30
流平
不良
1.原因分析稀释剂溶解力不够或挥发速率过快;
2.开油比例偏低,涂装粘度偏高导致流平不佳;
3.涂料分子量高或涂装固含量偏低
4.配方中使用了短波助剂;
5.树脂相容性不良。
1.调整溶解力或挥发速率;
2.控制好开油比例和涂装粘度;
3.配方的分子量和涂装固含要控制的合理;
4.短波助剂少用或不用;
5.选择相容性好的树脂搭配组合

NO

不良现象
发生原因
改善方法
31
开裂
1.配套底漆干燥时间不够
2.面漆稀释剂太强或挥发太慢'
3.曝光能量太高固化收缩率太大;
4.交联密度高或转化率太低;
5.涂膜太厚或曝光过程的温度偏高。
1.底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间;
2.面漆稀释剂不能太强和挥发太慢;
3.控制好曝光能量,添加低官能团树脂及单体调整体积收缩;
4.降低交联密度提高转化率;
5.控制涂膜厚度和曝光过程的温度。
32
起皱
1.底漆烘烤时间过短,漆膜喷得过厚
2.底漆干燥速度太慢
3.光固化溶解力太强。
1.提高烘烤温度或者延长烘烤时间,控制漆膜;
2.提高底漆干燥速度;
3.降低光固化溶解力。
33
流挂
原漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过厚,线速度太慢是造成流挂的主要原因。
提高涂装粘度、增加固含量,提高溶剂挥发速度:调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降低涂装膜厚和烘烤温度.

NO

不良现象
发生原因
改善方法
34
针孔
面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高,更易造成面漆喷得太厚),气温急剧下降 ,助剂、或溶剂配比不合理是造成针孔的主要原因。)
增加开油比例以降低粘度,降低涂装膜厚、调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV漆加热,放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题.
35
雾光
1.溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成雾光的主要原因,溶剂挥发太快使UV表面吸水、油水不混溶.
2.如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏差,底漆未干透,也易使UV漆咬底漆,也容易造成失光.
1.调整溶剂挥发速率。
2.调整UV漆和底漆配方,将底漆烘干且适当降低涂膜厚度,使底漆在短时间烘烤时相对会干得透一点.
36
鱼眼
工件表面和环境不干净,压缩空气不干净所造成。
重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空气过滤系统是否正常。
37
气纹
模印
咬底
素材表面密度不一致,喷涂后涂层在与素材咬合的过程中,素材密度较小的局部经受不住溶剂的溶解力的腐蚀而出现气纹和咬底材现象
1.改用溶解力较低的溶剂,减小对素材的腐蚀力
2.降低烤箱温度,缓解溶剂在挥发过程中温度的促进作用
3.采取少喷多涂的方式进行喷涂


(参考依据:GB/T 1771,GB/T 1738,GB/T 9286,GB1763,GB1981,JIS K0123,ISO 2811,GB/T 6040,IPC-TM-650

参考标准文献:(IPC-CC-830)

完结——以下无正文

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传播真知,赋能智造;

若有帮助,甚是荣幸!

END


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