IE改善案例丨PCBA标杆代工厂改善亮点(惠州海格)

文摘   2024-10-25 02:10   广东  

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2019年惠州海格标杆工厂亮点

SMT线边仓挑料系统
其他厂海格

按照平均每天30笔工单,每笔工单料盘数量150盘,每次按照物料类型上架记账卡平均30秒/盘,按工单配料找料记账卡40秒/盘,系统录入人员1人

总人力:30*150*(30+40)/3600/10+1=9人

导入智能货架,减少人员找料的时间,按照平均每天30笔工单,每笔工单料盘数量150盘,每次按照物料类型上架平均10秒/盘,按工单配料找料10秒/盘
总人力:30*150*(10+10)/3600/10=3人

通过上边对比可知,导入智能货架可以减少6人,月节省:6*6000元/月=36,000元

智能货架的价格为:150,000元  ,投资回报年限=150000/36000/12=0.35年

SMT尾料回仓点数
其他厂海格

按照其他工厂100万/月的量,每月点料盘为50233盘,每天共花费作业工时=50233盘/26天*(60秒/盘+10秒/盘+25秒/盘)/3600秒=50.9小时/天,(60秒/盘  点数时间   10秒/盘  统计数量时间   25秒/盘  核对标签并打印) 

导入X-ray 自动点料机,实现自动点料和自动打印Laebl功能,每天共花费作业工时=50233盘/26天*15秒/盘/3600秒=8小时/天,(9秒/盘  点数时间 &核对&标签并打印 )

通过比较每个班节省4个人,月节省金额:4*6000元/月=24000元

自动X-Ray价格:350000元,投资回报年限=400000/24000/12=1.2年

自动烧录
其他厂海格

手动烧录每台烧录机使用1人,每小时产出 400按照月需求100万,需求设备数量为=1000000/26/20/400=5台

需求人10人

导入自动烧录机减少人员操作

通过上边对比可知,按照月需求100万,导入自动烧录机台减少烧录作业人员,每月可节省费用=10*2*6000=120,000元

SMT尾料回仓点数
其他厂海格

按照其他工厂100万/月的量,每月点料盘为50233盘,每天共花费作业工时=50233盘/26天*(60秒/盘+10秒/盘+25秒/盘)/3600秒=50.9小时/天,(60秒/盘  点数时间   10秒/盘  统计数量时间   25秒/盘  核对标签并打印) 
导入X-ray 自动点料机,实现自动点料和自动打印Laebl功能,每天共花费作业工时=50233盘/26天*15秒/盘/3600秒=8小时/天,(9秒/盘  点数时间 &核对&标签并打印 )
通过比较每个班节省4个人,月节省金额:4*6000元/月=24000元
自动X-Ray价格:350000元,投资回报年限=400000/24000/12=1.2年


镭雕机
其他厂海格

使用贴标机打印出来,需要人员手动贴标签每小时产出360

按照每月100万产能计算,需要人员=1000000/26/10/360=11人

打印label 人

共计11人作业

导入自动镭雕机,减少员工线前贴标签人员,镭雕机每小时产出600
按照每月100万产能计算,需要镭雕机=1000000/26/20/600=3台

通过上边对比可知,导入镭雕机可以减少6人,月节省:12*6000元/月=72,000元/月

3台镭雕机的价格为:900,000元  ,投资回报年限=900000/66000/12=1年

SMT换线时间提升
其他厂海格

按照工厂订单,每天换线时=13*60/60+17*30/60=21.5小时

每次换线6人,平均每小时工资21.75元

月换人力损失费用=6*21.5*21.75*26=72,949元

月设备折旧费用=3000000/7/12/26/24*21.5*26=32,000元

按照工厂订单,每天换线时=13*30/60+17*15/60=10.75小时

每次换线6人,平均每小时工资21.75元

月换人力损失费用=6*10.75*21.75*26=36,474元

月设备折旧费用=3000000/7/12/26/24*10.75*26=16,000元

通过比较减少换线时间减少每月可节省费用:52,474元/月

SMT智能首件检测仪器
其他厂海格

首件检查每次检查首件按照40PCS的元器件为例,员工检查需要总时间=400*1.5/60=10Min

智能首件检查每次检查首件按照400PCS的元器件为例,员工检查需要总时间=400*1/60=6Min

通过比较减少员工的工作强度,大大减少员工在核对首件判断的时间

AOI离线编程
其他厂海格

现场AOI编程与调试,导致大量的时间,每次在线编程与调试平均每次20Min/次
编程与调试线外作业,缩短换线时线内时间
通过比较减少换线时间


MI流程优化

  • 通过流程优化减少AI,预折弯设备
  • 通过流程优化减少AI操作人员1人/班,预折弯人员1人/班,总计2人/班

MI流程优化

  • 导入3台异形插件机每条线减少插件人员6个每班,每月共节省费用=6*2*6000=72000元
  • 导入初测自动测试机台,减少1人员作业
  • 炉后拆托盘进行进行贴label,点胶人力进行贴label,减少贴label  1个人人力
  • 收板1人既完成收板又可以进行目检,减少1个目检人力

异形插件机
其他厂海格

1台立式插件机需要1个员工操作,平均每小时产出300

导入自动异形插件机,减少作业人力,平均每小时产出400

通过以上比较自动异形插件机不仅可以减少1次搬运还可减少作业人员1人/班,可以节省费用=1人/班*2班*6000元/月=12,000元

炉前AOI
其他厂海格

无炉前AOI

  • 导入自动AOI可以防止元件错,漏,反带来的不良
  • AOI换线无需手动调换程式,自动切换程式,减少换线时间

通过收集近一个月的报错信息,错漏反约为0.01%,月产量按照1000000PCS,错漏反的数量为1000PCS,维修1PCS板子的时间为90S(加热板加热10S,热风枪吹40S,重新置件15S,清洁5S),故节省工时费用=10000*90/3600*21.75=5438元

过炉载具
其他厂海格

普通过炉载具过炉容易元器件浮高,按照统计平均每天每条线浮高数量80PCS,每PCS返工时间为2Min,6条线总浪费工时=6*2*80/60=16 H
使用压盖的盖板,减少元器件浮高。根据统计浮高的数量为 0PCS
通过以上比较使用压盖可减少元器件浮高返修的工时
平均月节省=16小时*21.75元/小时*26=9,048元

炉后AOI
其他厂海格

导入炉后AOI减少BOT面目检人员,员工对不良立即在线快速进行维修,减少产品搬运和维修人员检查不良的时间(搬运5S,人员检查按照5个点算,每个点需要1S)故需要10S
通过以上比较自动AOI不仅可以减少1次搬运与维修人员寻找的时间,可节省时间费用=1000000*10/3600*21.75=60,416元
还可减少目检作业人员1人/班,可以节省费用=1人/班*2班*6000元/月=12,000元


初测自动测试机
其他厂海格

1个员工操作4台初测设备每小时产出360

导入初测自动测试机台,减少1人/班
通过以上比较自动测试机可减少作业人员1人/班,可以节省费用=1人/班*2班*6000元/月=12,000元


插件在线作业
其他厂海格

员工由轨道上拿取治具至桌面,作业完成后由桌面至轨道,来回无价值的搬运

在线作业,作业完成后直接放入轨道,减少无效的搬运距离,可减少每次搬运时间4S

通过以上比较在线作业,减少员工作业强度和不必要的搬运时间,提升产能。减少搬运过程中的品质风险。


MI流程优化

  • 导入复测自动测试机台每条线减少1人/班
  • 导入ATE自动测试机台每条线减少1人/班
  • TV测试导入自动插拔一人操作四台机器变成一人操作六台机
  • 导入自动麦拉钉每条线减少1人/班

TV测试自动插拔
其他厂海格

TV测试需要人员插拔6个通道,平均每次取放1PCS板子需要5S,扫描3S,插线需要10S,机台测试时间为60S,故一人可操作机台数量为=60/18+1=4台机 
TV测试改为自动插拔,测试时间为60S,人员只需取放板5S,扫描3S,故一人可操作机台数量为=60/8+1=8台机,考虑到员工疲劳强度,故人操作6台机器
通过以上比较测试线12台机架,每班需要人力3人变为2人,按照6条线计算,月节省费用=1*2*6*6000=72000元/月

测试设备快速换型
其他厂海格

换线较为复杂,每次换线需要拆装花费30分钟左右,导致整条线效率损失,每班换线次数10次,换线人力10人

月损失的费用=10*2*30*10/60*21.75*26=56550元

  • 换线较简单,只需要3分钟就可以进行快速换线完成
  • 效率损失,每班换线次数10次,换线人力10人
  • 月损失的费用=10*2*3*10/60*21.75*26=5655元
通过以上比较改为容易插拔的接口,使换线效率提升10倍
每月节省金额5万元

自动贴装麦拉钉设备导入
其他厂海格

两个人同时安装3PCS麦拉钉,每小时产出为320PCS

一人操作麦拉钉机器每小时产出 400PCS
通过以上比较自动麦拉钉可减少作业人员1人/班,可以节省费用=1人/班*2班*6000元/月=12,000元,麦拉钉机器5万元
设备投资回报率=50000/12000/12=0.35年

自动贴装麦拉钉治具导入
其他厂海格

使用顶Pin换线时间较长,平均每次换线时间约为30Min/次
使用专用治具可以将换线时间降低为5Min/次
通过以上比较,按照当前每天换线次数为10次/天,每次换线人数7个人
故每个月节省金额=(30-5)*10*7*26/60*21.75=16,493.75元/月


目视化标识
其他厂海格

客户展示,产品展示,KPI目标分解,培训教材,人文娱乐,优秀表彰,改善案例,组织架构,士气彩报等

电子看板
其他厂海格

  • 生产活动的信息无法及时反馈
  • 掩盖了生产中许多问题
  • 人工记录容易出现错误
  • 生产活动的信息反馈及时、高效,具有“自律”能力;
  • 看板随物流而动,使信息流融于物流之中,易于管理;
  • 随时可以看出达成或质量状况,在生产过程中得到控制;
  • 使生产中许多问题暴露出来,促使企业不断改善

通过比较电子看板使问题可以及时反馈与发现,便于管理者了解实时的动态


车间温湿度管控
其他厂海格

  • 需要人员每天进行点检
  • 纸质的不便于保存查找
  • 出现异常反馈不及时
  • 车间各段使用温湿度感应sensor自动实时监控
  • 每日记录系统形成记录,便于查找
  • 出现异常反馈及时

通过比较车间温湿度管控,节省人员每天日常点检,实时监控车间的温湿度

电子版标准作业指导书-ESOP
其他厂海格

  • 换线时更换作业指导书麻烦,工作量大,特别是小批量生产
  • 纸质SOP容易损坏,不便于保管
  • 制作人员制作麻烦,每个产品,每个版本都要升级
  • 用错作业指导书,作业指导书没有及时更新
  • 与订单绑定一键切换,不用逐个工位更换
  • SOP存储于系统中便于保管与追溯
  • 将SOP标准化,模块化,共用标准单元
  • 最新版SOP同步管理,电子档自动调用
通过比较ESOP便于管理,及时切换,可以减少制作人员的工作loading

安灯系统
其他厂海格

  • 现场出现问题找人难
  • 解决问题与工程师能力有关,没有解决不能及时反馈
  • 异常记录靠员工记录对问题不具体
  • 没有形成案例库
  • 一键呼叫由系统直接传达到特定责任人
  • 工程师积极参与,超时自动升级反馈
  • 全程完整时间记录方便统计分析
  • 形成知识库案例
通过比较亮灯系统不仅解决异常处理的时效性,还便于考核工程的能力。更能系统自动记录问题,将个人的 经验变为公司的知识

未来计划

完结——以下无正文

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传播真知,赋能智造;

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END


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