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需求管理：涉及收集和分析市场需求数据，以预测未来的需求趋势，并据此制定需求计划。
供应管理：包括管理供应商关系、采购策略和原材料的供应，确保原材料和组件的供应能够满足生产需求。
生产计划：涉及制定生产目标和计划，以满足预测的需求，并优化生产资源的使用。
库存管理：确保库存水平与需求计划相匹配，以最小化库存成本并避免缺货或过剩。
物流与配送计划：规划产品的运输和配送，以确保产品能够及时、高效地送达客户手中。
S&OP（销售与运营计划）：一个跨部门的过程，涉及销售、市场、财务和运营团队，以确保整个组织的策略一致性。
供应商选择与管理：评估和选择供应商，建立长期合作关系，并持续监控供应商绩效。
采购计划：基于需求预测和库存水平，制定采购订单和时间表。
物料需求计划（MRP）：一种用于计划生产和采购活动的工具，以确保原材料和组件的供应与生产需求相匹配。
供应商协作：与供应商紧密合作，共享信息，协调供应和需求变化。
风险管理：识别供应风险，并制定策略以减轻这些风险对供应链的影响。
绩效评估：定期评估供应管理流程的绩效，包括供应商交付、成本效率和质量控制
2.1 主计划（Master Planning）
需求预测：分析历史销售数据和市场趋势，预测未来的需求。
产能规划：根据生产能力和资源，规划生产活动。
物料需求计划（MRP）：确定为满足生产需求所需的物料和组件。
库存策略：确定最佳的库存水平，以平衡库存成本和服务水平。
S&OP（销售与运营计划）：一个跨部门的过程，确保销售目标与生产和供应链能力相匹配。
关键物料约束：识别可能影响生产的关键物料，并制定策略以减轻这些约束。
2.2 采购计划（Procurement Planning）
供应商选择：评估和选择能够提供所需物料和服务的供应商。
采购订单：基于主计划和物料需求计划，生成采购订单。
供应商管理：与供应商建立和维护关系，确保供应链的稳定性和供应商的绩效。
价格谈判：与供应商协商最佳价格和条件。
交货时间管理：确保供应商能够按照预定的时间表交付物料。
风险管理：识别供应链中的潜在风险，并制定缓解策略。
3.1 生产计划（Production Planning）
产能规划：确定生产设施、设备和劳动力的能力，以满足生产需求。
排程：安排生产活动的时间表，包括机器运行、员工班次和生产批次。
物料需求计划（MRP）：根据生产计划和库存水平，计算所需的物料和组件。
生产效率：通过精益生产、持续改进等方法提高生产效率和降低浪费。
质量控制：确保生产过程和最终产品符合质量标准。
3.2 物流计划（Logistics Planning）
运输管理：选择最佳的运输方式和路线，以确保产品及时、经济地运输。
库存管理：在适当的地点和时间持有适当的库存，以减少缺货和过剩的风险。
仓库管理：有效地管理仓库操作，包括存储、拣选、打包和发货。
配送计划：制定配送策略，以满足客户的交付需求和服务水平。
风险管理：识别和缓解物流过程中的潜在风险，如运输延误、货物损坏等。
3.3 补货流程（Replenishment Process）
需求预测：预测未来的需求，以确定补货的时间和数量。
补货触发：设置补货点，当库存达到这个点时触发补货订单。
订单处理：生成补货订单，并与供应商沟通以确保及时交付。
库存接收：接收补货，并进行库存管理和记录。
库存监控：持续监控库存水平，以避免缺货或过剩。
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