今天干不完，就明天干呗；今天交不出货，就明天交呗；这个月产品定不了型，就下个月定呗；迟一天就迟一天，迟一周就迟一周；货做好了，放一个月就一个月呗，又死不了人，天又不会塌下来......
福特1913年按照生产流水线设置的高地公园工厂投产后，将原先使用旧方法组装1台T型车至少需要12小时压缩到93分钟，实现每40秒下线一辆汽车，生产效率提高到775%，并一举占领全美50%以上市场。三菱重工，用1年的时间将8轴镗孔机床的换模时间由24小时缩短到160秒。有的企业改变生产布局，将包干制生产模式改为节拍化流水线生产，六个月内，生产效率提升200%，交付周期缩短50%，生产场地减少50%......，这样的效果你想要吗？丰田，1945年将冲压换模时间3小时，1962年冲压换模时间缩短为15分钟，1971年换模时间又从15分钟变为变为3分钟，从而使多品种小批量生产成为可能。最终依靠JIT、单件流、快交付、零库存等TPS生产方式，一举击溃全球车企。从2008年开始，不管是销售额还是利润，一直居于世界首位。
戴尔依靠直销，一年近100次的存货周转率，成为那个时代电脑企业的佼佼者；而同时期的IBM、HP、MS、GE等一年只有不到20次的存货周转率，只能在红海中苦苦挣扎。![]()
IBM给诺基亚代工的时候，一开始要求诺基亚接单后24小时内供货，后来提高到8小时之内，再后来是2小时内供货。
富士康到北京建厂开工后，诺基亚要求其供货的时间是30分钟内，否则别想接单。
华为，1998年邀请IBM帮助其实施IPD以后，产品研发周期缩短40%，研发费用下降50%，产品故障率由2001年的17%下降到2006年的1.3%，产品维护成本下降200%;ISC实施以后，库存周转率提高40%，产品成本降低35%，订单履约周期缩短40%，客户满意度提高20%，等等。2006年，华为聘请日本新技术公司研究和推行精益生产理论和丰田生产系统。在2006年到2008年这3年时间里，华为公司的生产制造周期整整缩短了79.1%，开局不良率也降低了41%，公司的标准工时降低率每年提高15%，而万元发货制造费和料本费则逐年下降。这也是华为干翻朗讯、爱立信、诺基亚等一众世界名企，一举成为通信行业世界第一的真正原因。
长征时，红军部队士兵平均年龄18岁，很多是15～16岁，都是吃不饱饭跑出来的。物资极其困难，经常饿着肚子赶路，有时光着脚在雨雪地里一夜行军150里，并且身上战斗负重50～60斤。有时也就比敌人早到10分钟，立即挖工事立即战斗；有时比敌人就迟到10分钟，迎来的是密集的枪林弹雨......速度、时间直接决定了敌、我双方死亡数字的天平。波士顿咨询公司提出了基于时间竞争的3*2规则，即交付周期为同行3/4的公司，其业务增长率和利润率将分别是行业平均值的3倍和2倍。后来，波士顿咨询公司进一步将其量化为1/4-2-20规则，即总的完成时间每减少1/4，生产率将是之前的2倍，成本将降低20%。以前只知道时间减少能够降本，这是第一次看到权威机构给出的有具体量化的公式。做事，不能只盯着眼门前的那一点钱，好好想想时间上的提升，它能给你带来泼天的富贵！爬格子不容易，别忘了右下角点个“赞和在看”鼓励一下哦~~~
