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本合同段水泥混凝土路面包括：紧急停车带、收费站广场和服务区路面。设计厚度分别为28cmC35混凝土面层、30cmC35混凝土面层、30cmC40混凝土面层、18cmC40混凝土面层、22cmC35混凝土面层和26cmC35混凝土面层，工程数量为55249m2。![]()
二、施工总体方案
1）水泥混凝土采用1台90m3/h水泥混凝土拌和楼集中拌和、8台砼搅拌车运输、人工装模、三辊轴整平机摊铺的施工方法。3）收费站混凝土表面因上部需铺筑沥青混凝土路面，采用抗滑构造，待混凝土初凝后在混凝土表面进行拉毛。紧急停车带和连接线混凝土表面抗滑构造采用硬刻纹方式进行。4）为防止混凝土断板，混凝土强度达到设计强度的25%后，即用切割机进行切缝，要求位置准确，缝宽均匀，线型直顺，深度符合设计要求。5）养生采用喷洒养生剂并覆盖养生膜方式，养生期不少于14天。1）在摊铺开始前28天向监理工程师提交合格的砼配合比设计的有关资料。确定外掺剂和养生剂，并向监理处和业主中心试验室提供外掺剂和养生剂的相关试验报告。2）试铺时根据料场砂石料含水量、拌和实测容重、含气量、坍落度要求及其损失，调整单位体积混凝土粗集料用量和用砂量、加水量、外加剂掺量等。3）水灰（胶）比不大于0.46。混凝土路面的最小水泥用量不少于350kg/m3。摊铺前，必须将下基层表面清扫干净，并洒水湿润，表面被泥土等污染的路段，用水车冲洗干净。基层验收合格后，进行路面施工段的水准点补设和标高复测，核对原有中线桩并补设丢失的中桩。（1）摊铺混凝土前连续配筋应现场安装绑扎完成，并做好保护措施。（2）所有用于砼路面的补强钢筋网、拉杆及传力杆严格按照设计图纸准确制作与设置。（3）钢筋规格、型号、间距必须满足设计要求,钢筋网牢靠稳固,表面处于同一平面,设置准确.（4）在摊铺砼前再次对钢筋进行检查，对沾有油脂、污垢和已经生锈的钢筋必须进行处理，处理后还不能达到要求的及时更换。（5）砼面层钢筋网中纵向钢筋搭接长度不小于35倍钢筋直径，并需错开搭接位置，在同一断面不能出现2个接头。（6）横向施工缝与纵缝处钢筋，采取涂刷水泥浆或油漆的防锈处理。（7）所有钢筋的安装精度保证符合规范要求，在混凝土铺筑前进行自检，对有贴地、变形、移位、松脱现象时，立即重新安装，并请监理工程师检验。（8）钢筋安放的最高位置与砼面板顶面的距离不小于7cm。（9）安放钢筋网时，首先用人工在钢筋安放的位置放置钢筋支架，再将钢筋就位，然后采用锚钉将钢筋骨架固定在基层上。![]()
（3）挂线后，观测线形是否平顺、圆滑，若发现突变或拐点，检查挂线是否正确。（4）一般路段挂线桩按10m间距设置，弯道或特殊路段可加密至5m一桩；挂线要尽量张紧。在测量放样完成后，经监理工程师同意进行装模，装模要牢靠、稳固、顺直、圆滑。采用相邻模板螺栓横向相连，每块模板外侧用三根钢钎打入下承层并加斜撑支撑，以确保立模牢靠不移位。模内侧、顶面涂刷干净机油或脱模剂，便于拆模时不损伤混凝土板边角。模板下部不漏浆，标高按设计调整好，钢筋保护间距符合设计要求。![]()
混凝土路面正式摊铺前进行试验路的摊铺，试验路摊铺前28天向监理工程师提交试验路的具体实施方案及施工工艺流程。编制施工组织设计，报请监理工程师批准认可后进行试验路的施工摊铺。试验路摊铺长度不小于100m。试验路分为试拌及试铺两个阶段,通过试验路达到下述目的：（1）通过试拌检验搅拌楼机械性能及确定合理搅拌工艺，检验适宜摊铺的搅拌楼拌和参数：上料速度，拌和容量，搅拌均匀所需时间，新拌混凝土坍落度、振动粘度系数、含气量、泌水性、VC值和生产使用的混凝土配合比等。（2）通过试铺检验主要机械的性能和生产能力，检验辅助施工机械组配合理性,检验路面摊铺工艺和质量。（3）通过试铺确定基准线设置方式、三滚轴机组的最佳工作参数，包括：松铺高度、摊铺速度、振捣时间和频率、中间和侧向拉杆置入情况，运料车数量及现场施工人员与机械的配合情况等。（4）使全体工程技术、施工及设备操作人员熟悉并掌握各主要机械设备的操作要领和所有工序的施工方法。检验全套施工工艺流程。（5）确定人工辅助施工的修整机具、模具种类和数量，按施工工艺要求确定施工组织形式和人员编制。（7）制定全套的混凝土面层技术性能检测手段，熟悉检验方法，建立水泥砼施工系统全面质量管理体系。（9）试铺中，施工人员要认真记录，试验路铺筑后，提交试验路段施工总结报告，经业主和监理工程师批复后，按照试验路确定的施工方法进行混凝土面层的大面积摊铺。（1）混凝土拌和场设置1台水泥混凝土拌和楼，搅拌楼配备2个外加剂池， 3个水泥罐仓，生产能力90m3/h。（2）水泥混凝土拌和楼配备计算机自动称料和集料含水量自动反馈控制系统，水泥混凝土拌和楼在投入生产之前，由法定计量部门进行标定，在施工过程中每15天对拌和楼的计量系统进行自检，确保计量准确。（3）各种规格的集料分开堆放，集料间由隔墙隔开，防止集料混合影响级配。每天开机前，检测砂石料的含水量，根据含水量的实际情况调整施工配合比；施工中，当砂石材料的含水量发生变化时，需重新在现场测定砂石含水量，并根据测定的含水量再次调整混凝土的施工配合比。（4）根据我部砼拌和楼的性能和以往施工经验，原材料进入搅拌机后的纯搅拌时间暂定为50s。（5）施工开始后每工作班抽测坍落度、温度及容重，按规范要求制作试件。（1）根据施工进度、混凝土用量、拌和场生产能力、运距及路况，合理配备车型和车辆总数，总运力应比总拌和能力略有富余。（2）混凝土拌和料从搅拌机卸出后，送至铺筑地点进行摊铺完毕的最长允许时间，由试验室根据水泥初凝时间、施工气温及坍落度损失试验结果确定，一般不大于1 h。当运距较远或在气温条件不同的情况下，可采用外掺剂来调节初凝时间，使混合料性能满足施工要求。（3）砼在运输过程中要防止漏浆、漏料而污染路面，运输车辆在每次装砼之前先将车罐内清洗干净并洒水润湿。（4）施工过程中拌和楼安排专职质检员全过程监督，从搅拌机开始至正常出料期间将随时抽查坍落度等各项技术指标，一旦发现不合格料禁止运出拌和场。（1）采用活动溜槽对接混凝土搅拌运输车出料口进行卸料，人工扒平混凝土料堆至约与模板同高度。（2）两台插入式振捣器先振捣模板边角部位，振捣时从钢筋网格中插入底部，不能放在钢筋网上振捣，防止钢筋被振散或移位变形。（3）三辊轴整平仪进行摊铺施工，施工中控制其摊铺速度，两边平行前移，前进时加强振动，然后静移回来，再振动前进，往复三遍，以确保混凝土振捣密实和保证混凝土面层平整度。（4）三轴仪摊铺中人工配合及时铲除前面过剩混凝土料并加入前面不足部分。1）日平均气温低于5℃或高于40℃、风力大于6级或风速大于10.8m/s，不得进行摊铺施工。3）保持砼连续摊铺，防止频繁停机，保证砼混合料的供应，保证有备用搅拌机。4）把好原材料质量关，混凝土用原材料，包括粗集料、细集料、水泥、减水剂、水、钢筋的质量必须符合相应的技术标准，不合格的材料不准使用，减水剂应通过混凝土试验确定掺加数量、减水效果，确认对混凝土强度无有害影响后才能使用。5）混凝土设计配合比应以设计抗压强度为依据,按正式试验法或经验公式法作配合比设计,并经试验确定后,不应随意改变。6）必须严格管理混凝土的配料,每天和雨后均应实测粗细集料的含水量,由此确定混凝土的生产配合比,按各拌和机的容量,分别填发配料通知单交班组生产。粗细集料、水泥、水、减水剂均应称量才能进拌和机，每天开工前应检查磅称精度和拌和机加水装置的准确性。7）模板安装应牢固，顶面标高准确，立模平面位置应符合设计要求，模板底面与下封层间的空隙应用同标号的小石砼填塞，严禁用泥土或砂浆填堵，挡板间连接牢固，模板内侧应涂混凝土隔离剂或干净机油，以免拆模时粘结砼，拆模时不能损坏砼面板的边角和损伤传力杆，拉杆周围的砼。8）卸料高度不应超过1.5m，摊铺混合料应用锹铲人工翻扣，严禁抛甩。9）混凝土混合料应分层捣实，扦入式振捣器和平板式振捣器配合使用，特别注意板边、板角的振捣工作，振捣时不应碰撞拉杆，防止改变其正确位置。10）拉杆钢筋必须顺直，两端截面是圆形，拉杆表面平行，位置在面板厚度中部。![]()
（1）摊铺成型后，对于塌边、局部麻面等缺陷，采用监理工程师认可的适当方法进行修补，修补后用3m直尺检查表面平整度。（2）对局部缺陷进行饰面作业，饰面作业要求采用专用的3m抹平板，饰面作业时不得在砼表面洒水、水泥粉。（3）摊铺、修饰完成，混凝土初凝后进行表面拉毛。紧急停车带、连接线路面混凝土表面刻纹不宜过早，在浇筑后5-7天混凝土强度达80%时进行。![]()
（1）水泥砼面层采用喷洒养生剂结合覆盖养生膜的方式养生。（2）养生剂采用人工喷洒，能保证喷洒均匀，成膜厚度一致，且成膜厚度满足形成完全密闭水分的要求。（3）喷洒后表面不得有颜色差异，并及时覆盖养生膜。（4）覆盖养生膜的时间，以不压没细观抗滑构造为准。薄膜厚度（韧度）应合适，宽度大于覆盖面60cm。两条养生膜对接时，搭接宽度要大于40cm，覆盖好的养生膜撒铺细砂保证覆盖严实，并防止被挂烂及被风吹破或掀走。养生期间始终保持养生膜完整，养生膜破裂时立即补盖或修补。（5）混凝土面层摊铺成型后，在其左侧边缘标出百米桩号和每次摊铺起始桩号，并标明施工的日期，以便随时检查各段混凝土面层的养护时间。混凝土面层在养生期间，进行交通管制，严禁人、车通行。横向施工缝构造采用平缝加传力杆型，横向施工缝采用焊接牢固的钢制端头模板支撑。确保传力杆平直，位置准确。所有接缝均采用硬切缝法切割。切割时不得出现啃边现象，缩缝应顺直、平滑，与板块划分吻合。切割横向缩缝时每隔2～3块板先切一道，然后逐条补切，同时采用前后两台机配合，前面的机子切到2/3深度，后面的机子切到要求的深度，切缝后立即用水冲洗切缝。![]()
1）灌缝和嵌缝用的材料必须经业主和监理工程师认可。2）灌缝施工工艺：①清（冲）洗缝（补锯）；②烘（吹）干缝壁；③压入泡沫塑料条；④配制灌缝料；⑤灌注；⑥养护。3）嵌缝施工工艺：①撕开胀缝泡沫条；②清（冲）洗缝（补锯）；③烘（吹）干缝壁；④缝隙壁涂胶水；⑤装入嵌缝条；⑥养护。4）聚氨脂类灌缝料的灌注深度为2～2.5cm,靠中央分隔带部分约10cm范围内,灌注整个缝深,以封闭中央分隔带的路表渗水。灌缝不得有脱开、漏灌等现象。填缝料的灌注高度夏天宜与板面平、冬天宜低于板面3～5mm。5）嵌缝条安装时要低于路面3～6mm，施工时采取措施将嵌缝条牢固的粘到砼缝壁上，不能有脱皮、漏胶等现象6）灌缝、嵌缝结束后立刻封闭交通至灌缝料固化和嵌缝条胶水固化。 混凝土面层铺筑期间，尽量收集月、旬、日天气预报资料，遇到影响砼面层施工质量的天气时，暂停施工或作出防范措施，制订特殊气候的施工方案。（1）施工遇雨：准备足够的防雨蓬、塑料薄膜，摊铺过程中遭遇阵雨时，立即停止施工，并用防雨蓬或塑料薄膜覆盖尚未硬化的混凝土表面。（2）风天施工：采用风速计在现场量测风速，确定风级，风力大于4级的强风天气，在不压坏抗滑构造前提下，喷洒双层养生剂并尽快覆盖养生膜，阻断蒸发。（3）高温施工：在混凝土拌和中采取降温措施，同时加快施工各环节的衔接，及时作业，提早进行切缝，混凝土喷洒养生剂、覆盖养生膜后，加强检查，防止人为或风对养生膜的破坏。气温高于40℃不施工。（4）低温施工：摊铺现场温度低于5℃时，停止混凝土面层的摊铺。低温天气施工的混凝土面层加强保温、保湿覆盖养生。每段砼面层施工完毕后设置明显的禁行标志和障碍物，派专人看护直到砼面层可以行人。在混凝土摊铺完成28天之后，车辆才能上砼面层，开放交通之前，先将面层清扫干净，所有接缝均应封好，经现场监理认可同意后开放交通。注：文中部分文字图片素材来源网络编辑整理，版权归原作者所有，侵删！点个“在看”，我们一起共同学习。
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