点击上方「蓝字」，轻松关注
聚焦项目管理新理念I展望施工技术新发展I源于实践I深度思考I更多精彩I欢迎关注
1.编制范围
2.编制依据
3.编制原则
4.工程概况
4.1工程地质条件
4.2桩基概况
5.施工计划进度安排
6.资源配置情况
6.1主要管理人员和技术人员配置
6.2主要机械设备配置
6.3主要材料采购
7.陆上冲击钻施工
7.1准备工作
7.2钻孔
7.3清孔
7.4钢筋笼的制作和吊装就位
7.5水下砼灌注
7.6断桩处理预案
8.陆上旋挖钻施工
8.1工艺流程
8.2 施工准备
8.3 钻进成孔
8.4钢筋制安、水下砼浇筑
9.质量保证措施
9.2管理措施
9.3技术措施
9.4工艺保证措施
10.安全保证措施
10.1组织机构
10.2保证措施
11.文明、环保措施
11.1组织机构
11.2保证措施
12.安全、环保应急预案
12.1应急工作程序
12.2应急救援组织结构
12.3应急救援报警系统和报告程序
12.4 应急预案
12.5意外事故和紧急情况的处理
12.6应急预案的评价及调整
1.编制范围
常祁高速第二合同段，所有陆上钻孔灌注桩。
2.编制依据
1、某高速公路合同段施工合同文件。
2、高速公路合同段招标文件（含补遗书）及投标文件。
3、高速公路合同段两阶段施工图设计(2019年5月)。
4、引用规范：
《工程测量规范》 GB50026—2007
《公路桥涵施工技术规范》 JTG/T F50—2011
《公路工程质量检验评定标准 》 JTG F80/1-2017
《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》 JTG E30－2005
《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2015
《公路工程技术标准》 JTG B01-2014
《公程建设标准强制性条文》 （公路工程部分）
《公路桥涵地基与基础设计规范》 JTGD63-2007
5、现行国家、交通部、公路工程的施工技术资料。
6、施工项目相关的预算定额、劳动定额及机械台班定额等。
7、国家、当地政府颁布的有关社会治安、劳动安全及保护、环境保护及土地租用等方面的具体规定与相关标准。
8、现场施工调查、采集、咨询所获取的资料。
9、我司以往类似工程施工经验、工法及各种施工统计资料。
3.编制原则
总的原则是施工组织设计要符合现场实际施工需要，确保工程安全、优质、按时完成。
1、尊重业主、服从监理、严格遵守设计的原则。
2、确保工期的原则。严格遵守业主所规定的工程施工工期，根据本合同段公路工程的特点和要求，在保证质量、安全可靠的前提下按轻重缓急的原则，合理地安排施工程序与顺序，优化资源配置，分期分批组织施工，各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序地进行，施工进度安排时充分考虑气候、季节（大风、雨季）对施工的影响，确保施工工期并力争提前完成。
3、质量第一的原则。明确质量目标、制定创优计划及措施、严格按照ISO9001国际质量体系运作，以工作质量确保每道工序、每项工程的工程质量。
4、安全第一、预防为主的原则。确立安全工作目标、完善规章制度、层层签订安全生产责任状，强化安全教育和狠抓现场各项制度、措施的落实，确保安全生产目标的实现。
5、科学管理的原则。从实际出发，运用网络计划流水作业法，合理安排施工的程序和顺序，做到布局合理、突出重点、全面展开；积极采用新技术、新工艺、新设备、新材料和新方法。做好人力、物力、机械综合调配，组织均衡生产。
6、文明施工的原则。坚持自始至终对施工现场的全过程进行严密监控，以科学的方法实行动态管理，并按动、静结合的方法精心布置和规划施工现场，合理安排施工便道，充分利用当地资源，节约施工临时用地，少占农田及耕地，保护河道及周围环境，不破坏植被。严格施工管理，开展文明施工活动，做到文明施工，争创标准化施工现场。
7、降低工程成本的原则。结合现场实际情况，尽量利用原有或就近已有的设施，减少各种临时工程；尽量利用当地合格资源，合理安排运输装卸与储存作业，减少物资运输周转工作量。
8、遵照执行标准、规范的原则。严格执行国家、行业颁布的现行的有关工程施工的技术规范、质量验收标准和安全生产的有关规定及业主下发的《技术规范》、合同通用条款及合同专用条款等。
9、保护环境的原则。严格贯彻执行《中华人民共和国环境保护法》，严格按《公路环境保护设计规范》（JTG B04－2010）进行施工，施工中贯彻以防为主、以治为辅、综合治理的原则，尽可能地保护和改善工地环境质量。
4.工程概况
4.1工程地质条件
xxx大桥位勘察区内覆盖层厚度较薄，两端桥台大多基岩出露，冲沟内主要为填筑土或粉质黏土，勘探揭露最大厚度约5.80m；下伏基岩主要为互层状分布的钙泥质粉砂岩与泥质粉砂岩（钙泥胶结为主），夹薄层分布的钙质粉砂岩。岩性较单一，强风化层厚度薄，一般小于0.10-0.30m。
xxx大桥：桥址区覆盖层厚度较薄，两端桥台大多基岩出露，其中覆盖层主要为粉质黏土或碎石土，厚度一般较小，勘探揭露最大厚度约2.20m；下伏基岩主要为钙泥质粉砂岩，夹泥质粉砂岩，（含砾）砂岩，岩性较单一。强分化层厚度薄，一般2.00-3.00m，勘探揭露最大厚度约9.10m。
xxx大桥：桥址区两端桥台山坡覆盖层厚度一般较小，局部基岩出露，宜水河两侧覆盖层厚度稍大。覆盖层主要为粉质黏土、粉土或碎石，勘探揭露最大厚度约7.00m；下伏基岩主要为白垩系下统的钙泥质粉砂岩、泥质粉砂岩、互层状的泥质粉砂岩与钙泥质粉砂岩，岩性较单一。强分化层厚度分布不均，两端山坡厚，中间河道薄，局部中分化基岩裸露，归阳端桥台附近勘探揭露最大厚度约18.60m，蓬塘端桥台附近勘探未揭穿。
xxx分离式立体交叉：桥址区覆盖层厚度一般-稍大，桥位区未见基岩出露，其中覆盖层主要为种植土和粉质黏土，部分地段分布填筑土，一般厚8-12m，勘探揭露最大厚度约17.00m；下伏基岩主要为石炭系下统隆回群的白云质灰岩、灰岩，岩性较单一，局部地段岩溶较发育。
xxx分离式立体交叉：桥址区覆盖层厚较薄，归阳端桥台见基岩出露，其中覆盖层主要为种植土和粉质黏土，局部地段分布填筑土，厚约1.30-3.30m；下伏基岩主要为白垩系下统的粉砂质泥岩，强风化层厚度较小一般小于5.0m，下部为中风化-微风化岩，岩性较单一。
xxx互通A匝道AK0+846.20互通式立体交叉：桥址区覆盖层厚度薄，两端桥台见基岩出露，其中覆盖层主要为种植土和粉质黏土，局部地段分布填筑土，厚约0.80-5.50m；下伏基岩主要为白垩系下统紫红色的粉砂质泥岩和侏罗纪下统灰绿色的钙质泥岩，局部夹泥质粉砂岩或钙泥质粉砂岩，强风化层厚度一般较小，约3.0-6.0m，下部为中风化-微风化岩，岩性较单一。
xx互通主线及L、R加宽桥梁：桥位处覆盖层厚度一般，桥位区未见基岩出露，其中覆盖层主要为种植土和粉质黏土，局部地段分布填筑土，厚约2.80-7.10m，归阳端山坡附近厚度稍大，蓬塘端水田内厚度较薄；下伏基岩主要为泥盆系的泥灰岩、页岩，全风化-强风化层厚度较小或一般，厚约1.40-10.1m，下部为中风化-微风化岩，厚度较大。
4.2桩基概况
本标段桥梁及分离式共有桩基272根，除xxx大桥5~7号墩为水中桩外（12根D200cm），其余均为陆上桩基，共260根。其中D120cm桩基34根，D150cm桩基132根，D180cm桩基58根，D200cm桩基36根。
陆上桩基情况一览表
5.施工计划进度安排
陆上钻孔桩工期安排：计划2019年7月25日开始施工，2020年7月18日之前完成全线所有陆上桩基施工。
桩基进度计划表
6.资源配置情况
6.1主要管理人员和技术人员配置(略）
6.2主要机械设备配置
主要机械设备配备表
主要测量、试验检测仪器设备表
6.3 主要材料采购
1、水泥、粉煤灰、减水剂
本项目水泥暂定为南方水泥有限公司（市内多家南方水泥分公司），经过前期料源调查取样试验，南方P.O42.5水泥各项性能指标满足规范要求。粉煤灰厂家暂定为距离项目部70公里的电厂公司，经过前期料源调查并取样试验，Ⅰ级灰、Ⅱ级灰的细度、烧失量等指标均能满足规范要求，产能、运输等方面均能满足我项目部施工需求。工地试验室前期通过组织多家减水剂厂家反复试配试验，减水剂厂家最终确定为试配试验结果较好的三家公司。
2、砂、碎石、片石
经过市场调研和供应商评审、料源调查取样试验，碎石、片石、机制砂供应商暂定为常宁市鑫升石业有限公司，此砂石场位于衡阳常宁市周家冲村，距离常祁二标项目部约24公里、交通运输便利，所产碎石经过项目部工地试验室部门取样试验检测结果符合相关规范标准要求。该碎石场月产碎石15万吨，月产机制砂3万吨，能满足我项目部施工资源需求。另外距离项目部70公里的祁东县亿达新型建材有限公司，砂石质量、产能、运输等方面有一定优势，暂定为我项目部碎石、片石、机制砂应急预备供应商。
7.陆上冲击钻施工
钻孔灌注桩施工工艺流程图
7.1准备工作
1、场地布置
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法、平台尺寸以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。布置场地，包括出渣道路及机料堆放处，平整场地；作业面四周挖排水沟，做好排水系统。
2、桩位测量
根据设计资料在施工现场布设测量控制网和施工水准点，用全站仪采用坐标法直接放样至每个桩基的中心。在钻孔的护筒四周埋好固定护桩，又叫骑马桩或十字桩，用两根线十字交叉，交叉点对准桩中心点，再用钢卷尺量出（等或不等）距离并做好记录以备在钻孔过程中随时检查桩孔的中心偏位。
3、埋设护筒
钢护筒根据钻孔桩的直径用8～12mm厚钢板卷制而成，护筒内径比桩径大30～40cm，护筒长度根据地质情况确定，必须满足下述的顶面和埋置深度要求，最短不得小于2.3m。护筒埋置深度符合下列规定：护筒顶端高程应高出地下水位或孔外水位1.5-2.0m，还应高出地面0.3m。护筒底埋深：旱地桩粘性地层为1.5m，砂土为2m，并将护筒周围0.5～1m范围的土挖除，夯填黏土至护筒底0.5m以下，在水中且河床为软土，淤泥、砂土处，护筒底埋深应不小于3m，当软土、淤泥层较厚时，应尽可能埋入到不透水软土层内1.0～1.5m。
4、搭设钻孔平台
陆上钻孔桩，在平整施工场地后，就位时将钻机座调平，底部用木枕垫起，防止钻孔偏移。场地平整坚实，固定好冲击钻底座。冲孔3～5m后，复测桩位，以后每冲孔4～5m复核一次。
冲击钻施工
钻孔中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
5、钻孔泥浆
在开钻前，选用水化快，造浆能力强，粘度大的黏土或膨润土制浆。造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。各项指标如下：相对密度：1.2～1.4；粘度（s）：22～30；含砂率（％）：＜4；PH值：8～10；胶体率（％）：＞95；失水率（ml/30min）：14～20。钻孔中泥浆比重一般地层为1.10～1.20，易坍地层为1.20～1.40。入孔泥浆粘度一般地层为18～24s， 易坍地层为22～30s，根据桩基的分布位置开挖泥浆池，或利用钢护筒设置制浆池，沉淀池用10mm厚钢板制作，放置于施工平台上，底部开孔0.4m×0.4m排渣门，以便及时清除沉淀池内钻渣。采用泥浆泵直接抽取泥浆注入钻孔内，在钢护筒孔口下0.2m左右开Φ0.2m圆形孔之间通过焊接钢管连接钻孔护筒、沉淀池、制浆池护筒，形成循环。
泥 浆 性 能 指 标
7.2钻孔
1、钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。开钻时先在孔内直接投入黏土，用冲击钻以小冲程反复冲击造浆，冲击钻机初钻时，进尺适当控制，采用小冲程，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心，孔口坍塌。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。进入正常钻进后，采用40～50cm中大冲程，但最大冲程不超过60cm，钻进过程中及时排渣。
2、注意事项
（1）做好钻孔记录
在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。钻机与桩中心平面偏差不大于20mm，钻进时有详细记录。
（2）冲击钻钻进注意事项及处理
根据地勘报告，桥区桩基范围内主要地层由上至下分别为：种植土、粉质黏土、全风化泥灰岩、强风化泥灰岩、中风化泥灰岩、微风化泥灰岩。
冲击钻施工冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限黏土，含砂低液限黏土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。通过细沙层时加大泥浆比重，放慢钻进速度，使泥浆充分护壁。
预防斜孔措施：
主要原因：钻机摆放不水平，钻孔过程钻机处地基不均匀沉降，钻进遇孤石，地层交界处基岩走势为斜向。应对措施：钻孔平台需碾压平整或硬化保证一定承载力；钻机摆放后测量是否水平；遇孤石或斜岩时，投入片石使钻头钻进时保持垂直，并降低进尺速度反复冲击，经常检查是否斜孔，以保证顺利渡过该地层。
钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土做成大泥块或泥砖投下。
在砂及卵石类土等松散层冲击钻钻进时，可按1：1 投入黏土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击钻以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大黏土减少片石比例，力求孔壁坚实。
当通过含砂低液限黏土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m 的小冲程，防止卡钻、埋钻。
要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上作标志。
（3）取渣注意事项
钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放黏土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘钻、卡钻。
每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
（4）停钻注意事项
钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m 以防溢出。成孔后桩中心轴线偏位不大于50mm，倾斜度不大于1%。
（5）检孔注意事项
当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查表，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
孔径检测是在桩孔成孔后，安装钢筋笼前进行的，是根据桩径制作笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ20 的钢筋制作，其外径应比钢筋笼外径大10cm，长度等于孔径的4～6倍。其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
7.3清孔
清孔首先采用掏渣法清孔和浓泥浆清孔，清孔时注意保持孔内水位。
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重1.03～1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度嵌岩桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
成孔检测标准
7.4钢筋笼的制作和吊装就位
钢筋制作采用数控设备（包括钢筋智能弯曲机、数控弯箍机、钢筋笼滚焊机等）集中加工，分节制作后用平板车运至施工现场，用吊车分节吊入桩孔进行接长和下放。钢筋笼骨架在钢筋加工场内。
钢筋笼滚焊机
1、钢筋骨架制作
钢筋笼骨架在钢筋加工制作场内采用胎具成型法制作。
（1）采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆放主筋，主筋采用机械直螺纹接头连接。全部连接完成后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
（2）钢筋骨架保护层的设置
采用车轮型预制混凝土垫块或焊接钢筋“耳筋”的工艺控制保护层。钢筋“耳筋”用设计直径的钢筋弯制而成，长度和高度按设计要求，焊在骨架主筋外侧。沿钢筋笼竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳筋”。
2、钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
（1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。
（2）钢筋笼入孔时，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时悬挂在孔口型钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用螺纹连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，同一连接区段（按35d计算）内接头数量不应超过全部钢筋数量的1/3。接头连接好后，绑扎好接头位置箍筋，骨架吊起，抽出支撑型钢，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口护筒标高来确定定位筋的长度，以保证钢筋笼底面和顶面标高位置准确。为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋固定在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。钢筋笼定位后，应及时浇注水下混凝土，防止坍孔。
（3）检测管的连接及检查
按设计要求安装声测管：声测管外径5.0cm，壁厚2.5mm。除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管底口用铁帽封堵，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入上下节检测管挤压紧密后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵。钢筋笼下放到位后，顶口用声测管专用盖帽封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。
7.5水下砼灌注
1、导管选择及水密性检查
（1）导管选择
① 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管内径300mm，中间节长2.5m，最下节长4-5m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
② 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.3倍。检查合格后方可使用。
③ 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
（2）导管水密性试验
导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：
Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)
式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；
rc——砼容重（KN/m³），取24.0kN/m³;
hxmax——导管内砼柱最大高度（m），取25m；
rw——孔内泥浆的容重（KN/m³），本工程泥浆容重取12.0KN/m³；
HW——孔内泥浆的深度（m），取25m；
Pmax=1.3×(24×25-12.0×25)
=390Kpa 取400Kpa
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端连接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。施压方法见下图。
导管水密性试验示意图
导管安装示意相片
2、导管安装及二次清孔
① 导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
② 导管下放采用冲击钻或汽车吊，下放过程应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
③ 完全下放导管到孔底，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.3～0.4m，并位于桩孔中央。
④ 导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。
⑤ 浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。
3、水下混凝土灌注
水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、经项目部修筑的临时便道运至桩位附近，再通过输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的和易性、流动性。
（1）首批混凝土数量
按《桥规》JTG/T F50-2011 规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底30cm，则参照规范JTG/T F50-2011 中的8.2.11式进行计算:
本项目最大桩径为2m，按D200初灌量计算如下：
V=πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1
V：灌注首批砼所需数量（m³）
D：桩孔设计直径（2.0m）；
d：导管直径（0.30m）；
H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；
H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；
h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw×rw/rc
rw：孔内泥浆的容重(12KN/m³)；
Hw：孔内泥浆的深度（25m）；
rc：砼拌合物的容重(24KN/m³)。
计算得首批混凝土灌注量为v=2.03m³取大集料斗容量3 m³。
（2）水下混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，车内砼方量约10m³，由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用密封球，由钻机起吊。
① 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。
② 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
③ 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。
④ 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
⑤ 在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
陆上桩基混凝土浇筑
（3）注意事项
① 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18～22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.3～0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
② 灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。
③ 灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
④ 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
⑤ 灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师，并进行处理。
⑥ 在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
⑦ 灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。
⑧ 水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
7.6断桩处理预案
钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。
1、断桩原因
断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：
（1）由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水率较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
（4）由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
（6）由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
（8）由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。
（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
（10）由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。
2、预防措施
（1）施工材料
集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。
（2）混凝土灌注
① 根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用φ300mm直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。
② 混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。
③ 下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。
④ 关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。
⑤ 首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
⑥ 若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。
3、处理断桩的几种方法
断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。
（1）在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况
在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
（2）在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况
若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。
（3）混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况
若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。
8.陆上旋挖钻施工
8.1工艺流程
旋挖钻机施工流程图
8.2 施工准备
1、技术准备
⑴开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。
⑵施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作，确保不影响现场的施钻及其它工作。
⑶主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验，试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。
⑷具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。
⑸工程地质资料
作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对粉沙土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。
2、机械设备准备
根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。
3、测量准备
依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。
4、试验准备
根据业主联合招标结果和业主准入的材料厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。
5、物质材料准备
按照施工设计图相关内容做好钢材、商品混凝土等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。
6、现场准备，三通一平
由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在钻机就位前对场地要平整夯实，保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。
合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。
合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。
由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻墩台的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。
7、测量放样
采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
8、钢护筒制作及埋设
护筒采用10mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2m，上下口外围加焊加劲环。
陆上桩基钢护筒采用长2米钢护筒，如遇流沙、淤泥、砂卵层等不良地质，为避免塌孔钢护筒应加长穿过不良地质1m以上，护筒埋设至少高出地面30cm。以防止杂物、泥水流入孔内。
钢护筒埋设
埋设钢护筒时应通过十字护桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺、垂球检查，
使钢护筒竖直。检查合格后即在钢护筒周围和底脚对称、均匀回填最佳含水率的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。如护筒底土层不是黏土，应挖深或换土，在孔底回填夯实30cm-50cm厚的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。夯实时要防止钢护筒偏斜，护筒上口应绑扎方木对称吊紧，防止下窜。旋挖钻机在埋设护筒时，护筒埋设利用旋挖机的钻头挤压作用做相应的调整。
8.3 钻进成孔
1、泥浆制备
对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。
现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），大小为钻孔容积的1. 5～2倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布做封闭措施，防止泥浆外流。泥浆池顶部四周要用钢管及安全网进行围护。
制备泥浆的的设备为用水力搅拌器。用水力搅拌器搅拌黏土粉造浆；搅拌机搭有防雨操作棚，各类离合器、制动器、钢丝绳、防护罩必须安全、可靠有效。搅拌机必须有良好的单独接地。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。
泥浆中废弃部分要及时排放，沉淀物要及时清理，钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。
2、钻机就位
钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，然后开始钻孔。
3、钻进
⑴旋挖钻机的设置及调整
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测钻杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。
⑵钻孔作业
钻孔时先将钻头着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻头自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻头被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机
旋挖钻施工
器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。
钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
⑶地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。
3、终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔设备进行检测。
孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
4、清孔及检测
清孔采用掏渣法清孔，清孔时注意保持孔内水位。
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重1.03～1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
成孔检测标准
5、钻孔过程中孔内事故的预防及处理
⑴卡埋钻具
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。
发生的原因及预防措施：
①较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。
②粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。
③钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻头筒长的2/3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
④因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。
处理卡埋钻的方法主要有：
A直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
B钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
C高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
D护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
⑵主卷扬钢绳拉断
钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。
⑶动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。
8.4钢筋制安、水下砼浇筑
钢筋笼制安、导管下放、水下砼浇筑等后续工艺，及注意事项和异常情况处理同冲击钻施工，在此不再赘述。
9.质量保证措施
9.1质量保证体系
严格按照ISO9001-2008质量保证模式运行科学管理，精心施工，追求卓越，顾客满意。建立“谁管理谁负责，谁操作谁保证”的质量管理原则。将质量管理职能分解到每个部门、每个岗位。项目经理部执行总的质量方针，满足业主提出的质量目标要求，建成以项目经理为第一责任人的管理职责及职权体系，形成一个完整的质量体系。并由总工程师作为管理者代表对质量体系运行负责。二名经验丰富的质量工程师负责质量体系的日常工作，确保体系正常运行。质量保证体系见下图。
质量保证体系图
9.2管理措施
（1）建立以项目经理为领导的施工、技术、安全和质量管理小组，加强质量意识，使每一个职工都树立良好的质量意识。
（2）严格岗位责任制，质检员对各个工序、各工种实行检查监督管理，形式质量否决权。
（3）对各工序设置管理点，每道工序严格把关，保证施工质量。
（4）实行三级管理制度：每道工序技术员100%自检，质检员100%互验，监理工程师抽查验收。
（5）认真填写施工日志及各工序施工原始记录。
9.3技术措施
⑴ 严格按照招标文件《技术规范》中的条款要求，按图施工。施工前进行全面技术交底，使每个施工人员操作有标准，工作有目标。对施工的各个细小环节进行严格控制，建立岗位责任制，包括责任项、责任人及控制措施等。
⑵ 钻机就位、安装必须水平，钻机就位后经现场技术人员检验钻头对位
情况合格后，才可开钻。钻头在使用前，应由机长检验钻头直径及焊缝，以确保成孔直径满足设计要求。
⑶ 成孔过程中，班长应认真执行操作规程，并根据钻渣的变化判断地层，根据地层状况调整泥浆的性能，保证成孔速度和质量。采用减压钻进工艺，确保钻孔垂直度。应保证孔底承受的钻压不超过钻具总重量（扣除浮力）的80%。
⑷ 清孔过程当中，钻头必须提离孔底15cm左右，清孔后由技术人员现场测量泥浆的各项技术指标，经检验合格后清孔半小时方可停机提钻。
⑸ 下放钢筋笼时，钢筋的冷挤压接头及声测管的连接必须符合要求。
⑹ 混凝土浇筑要确保拌合物质量，砼有良好和易性，坍落度损失小，流动度大；3天强度达到设计强度90%。加强原材料检验，优化配合比，搅拌设备定期检修，搅拌过程中严格计量。砼运输、布料等严格按规范要求执行。混凝土的配合比必须满足混凝土的灌注要求和设计强度要求。在雨天要有试验人员对每一罐混凝土进行检查，随时调整配比。同时对主要灌注设备进行遮盖，防止大量雨水进入混凝土灌注导管。同时在灌注现场按规范制取试件。
⑺ 首批混凝土的灌注必须将导管埋深1.0m以上。在首批混凝土的灌注过程中必须连续，不得间断。在混凝土灌注过程中，导管埋深要保持在2～6m左右，不得埋得过深或过浅，以防止拔断导管或将导管拔出混凝土面。
⑻ 凡发生质量事故均按“三不放过”的原则进行分析处理。三不放过即：质量事故查不清原因不放过、不吸取教训不放过、不制定出整改措施不放过。
9.4 工艺保证措施
1、确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施
（1）提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。
（2）钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，在未成孔的护筒内，将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。
2、提高检孔和清孔速度的措施
（1）用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。
3、提高混凝土浇注效率的措施
（1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。
（2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。
（3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。
（4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2～6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。
（5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。
4、防止沉渣过厚措施
距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，导致出现沉渣少的假象。
5、防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施
声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。
6、防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施
（1） 堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：由于孔深达约70m，混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。确保混凝土浇注顺利。
（2） 断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m，同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。
（3）经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。
7、防止钻孔桩出现接桩的措施
按规范要求钻孔桩应超浇0.5～1m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。
8、防止上浮的措施
在钻孔灌注桩施工过程中，由于钢筋笼在桩孔内处于悬挂状态，浇灌水下混凝土时，经常会发生钢筋笼上浮，从而引起桩身配筋发生改变，影响钻孔灌注桩施工的顺利进行和质量。钻孔灌注桩施工过程中控制钢筋笼上浮的具体措施十分必要。
防止钢筋笼上浮的措施有：
（1）浇筑砼前，将钢筋笼与钢护筒顶口连接并焊接牢固。
（2）在混凝土灌注前，应先通过置换孔内泥浆来进行清孔作业,使孔内残留的钻渣能够尽量随泥浆排出孔外，以免在混凝土表面形成“垫层”，从而避免托起钢筋笼上浮。
（3）调整好混凝土的塌落度。浇注桩基的混凝土塌落度应控制在18～22cm，浇筑桩基的混凝土都要求有很好的和易性与流动性，以此来保证混凝土在浇注的过程中能有很好的“泛浆”。否则混凝土的和易性和流动性不好，先浇筑的混凝土已经快要凝固成整体，而将钢筋笼子整体托起，从而引起其上浮。
（4）浇灌混凝土时，合理控制导管埋置深度，导管埋置深度过大将导致钢筋笼上浮。灌注混凝土时，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土面于钢筋笼底端2-3m时，应及时减缓混凝土灌注速度，待混凝土埋过钢筋笼底端4m后，方可恢复正常灌注速度，并根据导管埋至深度，适当提升导管，以避免钢筋骨架上浮。导管的埋置深度一般控制在2～6m较好，小于2m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注。
10.安全保证措施
10.1组织机构
项目部成立安全监督部，设4名专职安全员负责日常安全管理工作，各班组兼职安全员。项目经理是安全生产的第一责任人。专职安全员持证上岗，在现场均需配戴好工作标志。建立完善的安全管理网络，项目经理部明确生产副经理主管安全生产工作，成立有关负责人参加的领导小组。负责研究与决策有关安全方面的重大问题。下设专职安全员，负责针对工程实际编制切实可行的安全措施计划，并限期实施。完善并执行安全规章制度，其中包括：机械安全操作规程，安全用电制度，防火安全制度，水上作业安全制度，起重作业安全制度，特殊工种安全制度，事故报告制度等，做好各项安全预控。实行安全目标管理，层层分解落实安全指标，严格执行与经济挂钩奖惩制度，坚决实施安全否决权制度。成立一支随时听从专职安全员指挥的紧急救援队。设立专职安全保障组织体系及现场预控表见下图、表。
安全施工组织机构框图
现场安全预控表
10.2保证措施
1、施工现场安全一般规定与措施
（1）严格执行安全规定，施工严格执行安全防护措施、戴好安全帽、不准穿拖鞋的规定，上平台工作的人员必须佩戴安全带。
（2）施工过程中应严防铁件、钢丝绳等杂物坠落。
（3）认真执行氧气、乙炔的防爆安全规定，并进行严格管理。
（4）电焊机的设备必须符合安全要求，防止潮湿漏电。
（5）随时检查用电线路、工用具是否完好，确保生产安全。
（6）严格执行电器安全操作规程，经常安排有关人员对整个施工现场的电器设备进行安全检查，值班人员值班时不得离开岗位，确保用电安全。
（7）现场施工用电要有电工专门管理，要有良好的接地装置，用电区要设置安全警示牌，同时电线走线要规范，不得随意接线。
（8）大型设备必须是有操作证的专人指挥。
（9）施工过程中要确保夜间照明充足。
（10）钻孔过程中其余桩钢护筒必须设置围栏及安全网进行防护，围栏高度1.2m。
2、起重安全
（1）起重用工、索、具严格按相关规范要求取用安全系数，保证其使用安全。
（2）定期对工、索、具进行检查。
（3）在定位过程中应严格执行安全操作规程，指挥收揽时，信号必须统一，手势明显，哨音清晰。
（4）吊物时，吊臂与被起吊物下严禁站人，对违反操作规定和不安全的作业及时加以纠正或制止。
3、机械使用安全保证措施
（1）机械设备必须要有出厂合格证，有设备性能、使用、维修、保养、说明书，严禁使用超过使用期以及未经安全检查的机械设备。
（2）设备部门应将所有机械设备进行的例行检修、运行状态技术资料建立档案，收集好机械设备的年检合格证书。
（3）机械设备的性能必须满足工程要求，安全装置及安全设施应齐全，控制系统灵活可靠。
（4）各特种机械设备（车辆）的操作及司驾人员，必须有主管部门核发的特种操作证，严禁无证上岗作业。
（5）设备的维护保养和使用应定员专人管理，以保持设备处于最佳运行状态。
（6）机械设备（车辆）的操作人员、驾驶员，必须严格执行“安全技术操作规程”，不准违章作业，严禁酒后作业。
（7）机械设备应停放在规定的停放场，夜间应有专人看管。
11.文明、环保措施
11.1组织机构
贯彻落实文明施工的管理理念，争创“文明工地”。项目部成立以项目经理任组长的环境保护领导小组，配备足量的环保设施和专门技术人员，日常认真学习环保知识，切实搞好环保工作。
建立健全环境保护和文明施工管理组织机构，如下图所示。
环境保护和文明施工管理组织机构图
11.2保证措施
1、生产、生活垃圾处理
（1）生产垃圾处理堆放在指定地点，集中统一处理。
（2）生活垃圾不得向河中排放，需要集中收集，运送指定地方集中处理。
（3）施工和生活中的废弃物经当地环保部门同意后，运至指定地点。工地设置厕所，派专人清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蛀蝇滋生，病毒增生。
（4）报废材料立即运出现场，并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件、边角料、水泥袋、包装箱等，及时清理并搞好现场卫生，以保护自然环境景观不受破坏。
2、施工中的油料处理
（1）施工机械的废油要存放在废油桶内，集中处理，严禁随意排放。
（2）生产用油料必须严格保管，防止泄漏，污染湖水。
3、施工中的钻渣处理
针对钻渣，采用装载机、运渣车（自卸车）及时清理，运输到指定场地集中堆放，为下步施工提供场地。泥浆池泥浆等沉淀后用挖机装车运到指定场地集中堆放，并将基坑回填恢复原状。
4、施工期间水环境污染防治措施
（1）为满足施工环保要求和泥浆重复使用，钻孔时应设置制浆池、沉淀池、储浆池及净化处理系统和装置。 泥浆池必须采用沉淀池与储浆池分开为两个池，中间设置滤网，且必须使用泥浆分离器对泥浆进行处理，处理后的沉渣应安排专人清除。
（2）施工场地设置完善的排水系统，所有生产、生活污水集中排至污水池，经初步处理后，符合排污要求的，采用污水泵泵送至排污系统，不满足排放要求的污水采用专用车辆外运至专门的污水处理场。
（3）弃土场按照设计、技术规范等相关要求和标准建设和维护，防止污染和堵塞附近灌溉渠道和天然水流。
（4）施工废浆集中至废浆池后，及时采用专用运输罐车外运，防止其外流，污染水源和地面。
（5）采取自然保护区其它相关法律、法规、规定要求的环保措施。
5、施工期间大气污染防治措施
（1）硬化施工便道，洒水防尘，控制施工现场及道路扬尘，以减少粉尘污染。
（2）运送散装含尘物料的车辆，要用蓬布遮盖，以防物料飞扬。土、砂、石等运输不得超出车厢板高度，防止散落。
（3）设置防尘罩，控制搅拌混凝土扬尘。
（4）在施工现场设置洗车台，运输车辆在离开施工现场前需进行清洗后离场。
（5）严格按要求进行钢结构喷漆作业，避免危害作业区周围人群健康。
6、施工期间噪声污染防治措施
（1）根据国家和地方有关环保法规，严格控制施工期噪声排放量。
（2）施工期间，控制施工车辆鸣笛，经过居民区的重型运输或施工机械，注意限速。
（3）尽量采用低噪声的机械。
（4）对于施工现场产生空气动力性噪音源的施工机械，如发电机等，安装扩散消声器降低噪音。
（5）合理安排施工工序，减少施工噪声影响时间，避免高噪声施工机械在同一区域内使用。高噪声施工机械的运行尽量避开居民休息时间。
12.安全、环保应急预案
12.1应急工作程序
根据本工程特点和实际需要，制定发生紧急安全、环保事故的应急措施，开展安全、环保应急知识教育和应急演练，提高现场操作人员的应变能力，减少可能造成的损失和影响。
应急工作程序图
12.2应急救援组织结构
本项目成立以项目经理为组长，项目副经理、项目技术负责人为副组长，各工区负责人、专职安全员和技术员为组员的项目应急救援领导小组，负责项目安全、环保应急救援的领导和组织工作。下设抢险救援、事故调查、善后工作等小组。明确责任划分，责任落实到个人，分片分项划分管理区域，保证应急救援做到快速有效，有条不紊。
事故应急救援系统实行行政责任替补原则，当指挥部负责人及小组成员因故不能履行职责的，由行政副职替补，确保随时到位，实施指挥。
组织机构具体情况如下：
12.3应急救援报警系统和报告程序
1、响应分级
按照生产安全事故的性质、严重程度、可控性、影响范围等因素，将安全生产事故应急响应分为三级：
1）Ⅰ级应急响应
如果现场发生较大及以上或将给集团声誉造成重大影响的事故、事件，项目部要立刻报告项目业主、分（子）公 司和集团，分（子）公司负责人迅速赶往现场增援。
集团应急办公室第一时间核实情况后，立刻报告应急救援指挥中心主任，同时第一时间上报上级有关主管单位和部门，应急救援指挥中心主任宣布启动集团应急救援预案。
（1）集团应急救援指挥中心主任立刻召集所有在家领导 和部室负责人、分（子）公司经理开紧急会议，通报事故情 况，初步确定救援方案，包括赶赴现场应急救援的人员、车 辆、设备、资金，会议时间不超过 30 分钟。
（2）集团分管安全生产的副总经理带同事故发生分（子）公司人员、集团工程管理部负责协调该项目的人员先期赶往 现场。领导和指挥分子公司、项目开展人员救助、工程抢险、 警戒与交通管制、人员疏散、医疗救护等工作。集团应急办 负责提供准确的现场人员联系方式、救援路线和现场布置图 以及各方面相关信息。
（3）集团分管设备物资的副总经理根据事故临近区域其他项目可用设备物资情况，下达调动指令，亲赴或派出人员 负责现场救援设备和物资调度。应急救援终止后，负责组织对设备伤害事故的原因作出分析判断，对设备损失情况进行 评估，提出处理意见。
（4）集团分管财务工作的副总经理下达启动应急救援资金的指令，派出财务部管理人员，携带备用金，赶赴现场实施财务支援，并做好保险理赔的准备工作。
（5）集团总工程师负责为救援工作提供技术支援，亲赴或派出技术管理部人员对现场救援方案进行技术层面的把关和指导，对事故调查给出技术上的意见和结论。
（6）集团分管党群工作的领导和分管法律工作的领导亲赴或派出人员负责协调与当地的公共关系，与新闻媒体部门 沟通协调，尽可能控制事故或事件的影响范围，减少负面影 响。
（7）集团工会和人力资源部派出人员到现场负责事故伤者以及死者家属的安抚、慰问工作，确保事故发生后伤亡人员及家属思想稳定，并与保险单位一起做好伤亡人员及财产损失的理赔工作。
（8）集团综合办公室负责提供应急救援车辆，协调、安排救援人员的食宿，协调处理医疗救护单位的相关矛盾，跟踪伤员救护情况。
（9）相关布置工作落实后，集团应急救援指挥中心主任带领各相关职能小组人员赶赴事故现场，成立现场应急救援指挥部，统一领导、指挥应急救援工作。从接到事故报险电话到指挥部成立不得超过 12 小时。
（10）集团应急救援预案一旦启动，所有相关人员均进入应急工作状态，保持手机畅通，并开始24小时值班。遇周末或节假日休息时，应急办应立即通知应急指挥中心成员及时到位，随时听候应急指挥中心的调遣。
2）Ⅱ级应急响应
如果现场发生3人以下死亡；或 5 人以上、10人以下重 伤；或直接经济损失在200万元以上，1000万元以下的生产安全责任事故。项目应急救援领导小组要在迅速开展营救、控制险情、封锁现场的同时，及时报告分（子）公司、项目业主及有关部门。分（子）公司接到项目的事故或险情报告 后，分（子）公司应急救援领导小组组长或副组长必须立刻 赶往现场领导、指挥应急救援工作，并在事故发生1小时之内，以电话报告至集团应急办。报告内容包括发生事故的单位、时间、详细地点、事故类别、简要经过、伤亡人数、现场救援投入的人员和抢险设备等。
集团应急办核实情况后，向集团应急指挥中心主任或执行副主任报告。由主任或执行副主任派出应急救援指挥小组人员赶往现场参与指挥、协调。集团派出人员要将现场救援和处理以及是否需要增援等情况，随时报告集团应急救援指 挥中心，指挥中心根据情况做出相应处理。
3）Ⅲ级应急响应
如果现场发生 5 人以下重伤，或事故直接经济损失在 200 万元以下的无人员死亡事故，由项目部应急小组负责指挥处 理。项目应急领导小组成员必须第一时间赶到现场，坚决、迅速地实施先期处置，全力控制险情态势，防止次生、衍生灾难连锁反应，迅速果断地控制或切断事故灾难链；同时，向分(子)公司及时报告事故原因，救援措施，处理情况。
2、响应程序
根据我司特点划分为集团、分（子）公司、项目三级应急响应机构。按照事故和突发事件的性质、严重程度、事态发展趋势确定事故的通报范围、应急预案的启动级别、应急 力量的出动程度、设备物资的调集规模、人员疏散的范围。应急响应程序为：接警、响应级别确定、应急启动、救援行动、应急恢复和应急结束（见下页图）
3、扩大应急
当集团应急救援力量和资源仍然不能满足抢救行动要求时，或情况特别严重，难以控制，死伤人数继续增加时，应急救援领导小组组长将宣布预案升级，将事故情况报上级主管单位和地方人民政府，请求提供应急支援。
12.4 应急预案
1、应急范围
（1）高空坠落、物体打击、机械伤害、触电等造成的重大安全事故；
（2）火灾、暴雨、滑坡、地质灾害等人为或自然灾害；
（3）重大机械事故和各种急性中毒事故；
2、伤亡事故的预防
伤亡事故预防，就是要消除人和物的不安全因素，实现作业行为和作业条件安全化。
（1）消除人的不安全行为，实现作业行为安全化
a、开展安全思想教育和安全规章制度教育；
b、进行安全知识岗位培训，提高职工的安全技术素质；
c、推广安全标准化管理操作和安全确认制度活动，严格安全操作规程和程序进行各项作业；
d、加强重点要害设备、人员作业的安全管理和监控，搞好安全生产；
e、注意劳逸结合，使作业人员保持充沛精力，从而避免产生不安全行为。
（2）消除物的不安全状态，实现作业条件安全化
a、采取新工艺、新技术、新设备，改善劳动条件；
b、加强安全技术的研究，采用安全防护装置，隔离危险部位；
c、采用安全的个人防护用具；
d、开展安全检查，及时发现和整改不安全隐患；
e、定期对作业条件（环境）进行安全评价，以便采取安全措施，保证符合作业的安全要求。
（3）实现安全措施必须加强安全管理
加强安全管理是实现安全措施的重要保障。建立、完善和严格执行安全生产规章制度，开展经常性的安全教育、岗位培训和安全知识竞赛活动，通过安全检查制度和落实防范措施等安全管理工作，是消除事故隐患，搞好事故预防的基础工作。
12.5意外事故和紧急情况的处理
1、伤亡事故的报告
事故发生后，当事人或最先发现人，应立即报告项目经理部。项目经理应在第一时间向上级报告，并启动应急预案。
2、现场保护
事故发生后，项目负责人和有关人员接到伤亡事故报告后，要迅速赶到事故现场，立即采取有效措施，指挥抢救受伤人员，同时对现场的紧急状况作出快速反应，排除险情，防止事故蔓延扩大，稳定施工人员情绪，要做到有组织有指挥。同时，严格保护事故现场。
3、事故调查
事故调查完毕后，事故调查报告报公司的主要领导和上级主管部门。
4、事故处理
（1）四不放过的原则。
（2）事故调查组提出事故处理意见。由公司主管部门、项目部对事故现场的恢复及防范措施制定方案，由公司组织监督，项目经理部负责落实处理。
（3）因“三违”或者发现事故隐患而不采取有效措施造成伤亡事故，由公司给予有关责任人行政处分；构成犯罪的由司法机关依法追究刑事责任。
12.6应急预案的评价及调整
评价由公司安全部组织，对预案的合理性、抢救方法、实施效果等进行评价，并提出改进意见。总结形成书面文件后，报集团公司。
点个“在看”，我们一起共同学习。
