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本标段路面基层为2层18cm厚5%水泥稳定碎石。18cm厚5%水泥稳定碎石基层共计862090m2；服务区底基层数量：20cm厚5%水泥稳定碎石底基层（服务区）共计54243m2；17cm厚5%水泥稳定碎石基层共计13170m2；20cm厚5%水泥稳定碎石基层共计99935m2。
二、主要施工方案
底基层、基层均采用拌和机集中拌和水泥稳定碎石混合料，20辆自卸汽车运输，人工洒布层间结合水泥浆，人工配合2台水稳摊铺机挂线梯队进行摊铺，3台单钢轮振动压路机、2台30t轮胎压路机和2台13t双钢轮配合碾压成型，补水润湿并覆盖保湿养生膜进行养生。 1）原材料检测：水泥采用32.5级的水泥，在保证强度的前提下，控制其初凝时间大于3h，终凝时间大于6h。级配碎石控制其最大粒径不超过31.5mm，压碎值底基层不大于30%，基层不大于26%，针片状含量小于22%，0-4.75mm细集料中0.075mm通过率不大于15%。![]()
2）配合比试验：根据设计要求，底基层、基层采用四级配料，四级配材料规格为：0-4.75mm,4.75-9.5mm,9.5-19mm,19-31.5mm。按其级配分别外掺4%和5%水泥制件检测强度应满足设计要求。3）铺筑试验路：施工前铺筑一段不少于300m的试验段。以确定用于大面积施工的混合料配比、松铺系数、压实机械的最佳组合、压实顺序、速度和遍数以及混合料的拌和、运输、摊铺和碾压四个施工过程的协调与配合。4）由于项目地处湖区，且本标段路段路面基层段均为软弱路基地段，在进行路面基层施工前，必须严格按照监理工程师所提供的沉降观测数据组织水稳基层施工，仅在路基连续2个月沉降量每月不超过5mm，才开始路面基层施工。1）水泥稳定碎石采用厂拌法集中拌制混合料，水泥稳定碎石拌和设备为600t/h全自动电脑控制计量的稳定土拌和机。2）每天拌和场开工前进行集料的含水量检测，并根据气温情况及运输时间综合考虑调整用水量。并跟踪检查混合料的质量，随时对混合料进行相关试验检测。3）在混合料装料时，自卸车每装一斗料，就移动一次位置，一车料最少按车厢前部、中部、后部三次装料，以防离析。4）拌和场由试验室派专人负责混合料水泥含量检测，出现异常时均匀调整，不能一次调整过多，避免水泥含量变化过大，导致底基层、基层强度不均匀而出现开裂的现象。5）运输混合料采用18t自卸汽车运输到工地现场，要求汽车货箱干净，制动和顶推系统良好，并控制行车速度30km/h以内，并在运输中加以覆盖以防水分蒸发和灰尘污染。1）摊铺前的准备：摊铺前对下承层进行清扫或喷洒水泥浆，并准确放出中、边桩位置，挂线装好钢模板。钢模板拼装直顺、牢固，并往内倾斜约5度，保证碾压成型后侧面垂直。1、底基层、下基层和上基层均采用两台摊铺机梯级一次性摊铺半幅结构层。为保证每层施工纵缝错开，要求两台摊铺机的拼装宽度不同，变更结构层次时两机位置对调。2、两台摊铺机并排摊铺，以保证平整度，减少离析，强度均匀，两台摊铺机前后间距5-8米左右，并尽量保证匀速行驶。3、两台摊铺机摊铺标高、厚度控制采取两外侧挂线，两机摊铺重叠处前面摊铺机走铝合金条，后面摊铺机走前面已摊松铺基层顶面的施工方法。摊铺机作业时的螺旋分料器在布料时保持匀速运转，且布料高度尽可能保持一致，以在螺旋叶片的2/3高为宜。1、先在熨平板下垫塞枕木和钢板（厚度为起步时该处的松铺厚度）。2、确定挂线高程：挂线高程=底面标高+成型厚度×松铺系数+挂线常数。3、然后用自制铝条（厚度为一设定的挂线常数a）检查枕木与挂线间的距离b，控制a=b。同时在摊铺过程中检测摊铺顶面与挂线间的距离，控制其等于挂线常数。1、先在熨平板下垫塞钢板，厚度为成型厚度×（松铺系数-1）。2、确定挂线高程：挂线高程=底面标高+成型厚度×松铺系数+挂线常数。3、然后用自制铝条（厚度为一设定的挂线常数a）检查新铺基层面与挂线间的距离b，控制a=b。5）确保上、下基层、底基层形成一个整体的处理方案：1、在已清扫干净的底基层、下基层顶层喷撒1.5公斤（指水泥用量）每平方米的水泥浆，采用喷浆机喷洒，喷浆机在摊铺机前40-60m范围内喷洒，水泥浆的水灰比控制在0.4-0.45之间。2、在已喷浆好的底基层、下基层顶面1小时内紧跟摊铺下基层、上基层。确保层间紧密相连，形成一个整体。1、在摊铺施工过程中，对于出现的粗、细集料离析的“窝”，在压实前人工及时铲除，用新拌料补平。3、现场及时检测标高、横坡和平整度，不合格处立即人工挖补修整，压路机碾压至合格。4、摊铺混合料时，保证混合料含水量略大于最佳含水量，以补偿摊铺碾压过程中的水分损失。5、低温天气施工时，在施工工作缝、凹曲线底部、凸曲线顶部或每200～500m的地方，设置胀缝，以防在高温季节基层因膨胀而起拱。6、在一个工作日施工完毕时，重点检测收尾端部的平整度，将达不到要求的尾端人工铲除，并切齐切直做成竖直缝且碾压成型。7、底基层、基层水稳级配碎石混合料从掺入水泥拌和、运输、摊铺到碾压完成总过程的时间不宜超过两个小时。1）在混和料摊铺和整型后，立即全宽范围内采用重型压路机进行碾压。压路机与摊铺机间的距离不大于20米。压路机匀速行驶，不能急开急停，碾压尽头拱起处人工及时进行整平处理且进行重复碾压至合格。![]()
2）碾压时按由边到中、由低到高的顺序进行；每次均沿纵向前进，顺原路返回，在碾压成型的基层上调整方向，相邻两次碾压重叠1/2轮宽；碾压速度先慢后快，均匀压实到规定的密实度为止，压路机无法碾压到的边角，用小型振动夯碾压，且安排专人在两侧边部淋洒少量水泥浆，保证拆模后两侧边线直顺，不塌边。3）碾压过程中，基层表面始终保持潮湿，压实时需检查含水量，如发现含水量偏差过大，需及时通知拌合场进行拌合料调整。从拌合到碾压成型的时间要控制在水泥终凝前30分钟完成。碾压成型后表面应平整、无轮迹。4）养生完成后，经监理工程师验收合格，再摊铺上一层，并且必须在下承层顶面撒少量水泥或水泥浆，其水泥用量为1.5kg/m2。1）水泥稳定碎石底基层、基层在碾压完成后立即养生，养生时间不小于7天，尽量延长至上层结构摊铺前2天。养生采用保湿养生膜覆盖的方法，养生膜要求搭接完整，用4.75mm-9.5mm碎石材料呈网格状堆压，如表面干燥可适当补水，使保湿养生膜始终处于湿润状态。2）养护期间设置禁行标志牌，禁止车辆通行，特别是载重车辆。通勤车、洒水车通过时坚持慢速行车，车速控制在40km/h以内。1）水泥稳定碎石混合料在施工现场每天进行一次或每2000m2取样一次，检查混合料的级配、含水量、水泥含量、压实度和无侧限抗压强度试验。2）在已完成的铺筑层上进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。3）在水泥稳定底基层、基层的龄期达7-10天时，采用能钻深70cm的钻芯取样机取出贯穿上下基层的完整钻件。并及时采用基层料或贫混凝土锤实修补钻孔。注：文中部分文字图片素材来源网络编辑整理，版权归原作者所有，侵删！点个“在看”，我们一起共同学习。
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