一.目的
对不合格的物料、半成品及成品与不符合HsF要求的物料进行控制和管理,防止不合格品的流入下一道工序或者市场,并符合环境安全的要求。
二.适用范围
适用于物料、半成品、成品、制程、客退品、返修品等各类不合格品的管控,以及环保物料超过标准的处置。
三.定义
3.1 不合格品:不符合工厂、客户或安全标准,以及不符合HsF的一批或几批产品及物料。
3.2 让步使用:部品经检验不合格,但又急需使用且对品质影响较小时的让步接收方式: 其中 包括选别、加工使用、特采(当物料经检验整批（如某一尺寸>不合格,但由于急用且对品质、安全影响较小时不做处理的特别采用。
四.职责
4.1 品质部:
IQC: 对来料品质检验。
IPQC: 制程控制品质检验、确认。
FQC: 负责入库前品质检验、控制。
0QC: 负责出货前品质检验、控制。
品质总监: 负责对不合格品做最终裁决。
4.2 生产部: 负责不合格品隔离、检修。
4.3 工程部: 为生产活动提供技术支持和作业指导,对生产中的异常现象及时实施分析和改进。
4.4 采购部: 负责联络供应商及责成对不合格物料原因分析与回复。
4.5 总经理: 对报废品进行最终批准。
五.工作内容
5.1 来料(含加工半成品)及 RОHs 不合格品处理:
5.1.1 IQC 发现不合格品,判定o拒收"时,须填写《来料检验不合格报告》,由部门主管审批、品质部经理批准后,由品质部IQC发出,一联提交 PMC, 供仓库办理退货业务: 一联提交采购部,由其传递给供应商,并责成供应商回复不良原因及整改对策后传回采购部,采购部需将此份回复单转 IQC 备案,IQC 再将此回复报告复印件保存并确认下批来料的状况。
5.1.2 针对来料判定不合格的物料,如果生产紧急如需让步接收时,由采购部在《来料检验不合格报告》中申请,并发起特采流程。让步使用的审批视不合格情况界定判定人: 外观问题由品质部判定是否可以放宽标准或者挑选使用,必要时签定限度样品:结构或性能方面需让步接收,则由工程部做初步判定,并提出在使用过程注意事项或者特殊处理方法, 工程部不能判定时由开发项目工程师判定。特采申请由研发部、工程部、采购部、品质部会签, 最终由总经理批准后生效, 生产部按要求对特采物料使用。IQC在需让步使用物料的包装箱上贴o选用/特采" 标签,并在备注栏注明特采原因,由仓库根据标签内容加以区分或隔离。
5.1.3 对于非让步接收的不合格品进行退货处理,由采购部办理相关退货手续。
5.2 生产过程不合格物料的处理:
5.2.1 若生产过程中发现不合格物料,生产线应立即将不合格品隔离并标识清楚。
5.2.2 制程中外观不良单项不良率超过 5%,生产线应立即知会IQC,由品质经理确认异常的严重程度及时更换物料,或临时指导生产线对异常物料按检查标准挑选使用,并立即安排IQC检验员确认库存物料状况,并发出《品质异常单》知会供应商及时处理。
5.2.3 一小时内,制程中外观不良单项不良率超过10%时,QC有权要求停线:并通知品质经理确认异常的严重程度,与工程商定临时纠正措施并验证可行后,方可恢复生产。
5.2.4 若制程中物料功能或性能不良的单项不良率超过3%,生产线则应立即通知工程部和研发部工程师确认,确认后应立即通知品质经理及相关人员确认并一起做出处置。品质经理立即安排人员确认库存物料状况,并发出《品质异常处理回馈单》知会供应商紧急处理。
5.2.5 一小时内,制程中功能或性能不良的单项不良率超过5%时,QC有权要求停线: 并通知品质经理确认异常的严重程度,与工程、研发商定临时纠正措施并验证可行后,方可恢复 生产。5.2.6 生产过程中产生的不合格物料处理流程:
5.2.6.1 从 sMT、插件、组装、包装生产过程所产生不合格物料,由生产部送IQC确认,IQC确定为来料不良后,需粘贴不合格标签,生产部填写《退料单》,品质经理批准后将不良物料退货仓补料。采购部负责联络厂商做退、换料事宜。
5.2.6.2 工程部IC烧录组在烧录过程中所发生不合格的IC,由工程部烧录组送IQC确认,IQC确定为来料不良后并做好标识,烧录组填写《生产退料单》,品质经理批准后将不良物料退仓补料。采购部负责联络厂商做退、换料事宜。
5.3 制程检验不合格处理:
5.3.1 生产过程中出现的o不合格品"需放置在指定的，不合格品" 区域,测试工位做好《测试/修理日报表》:生产部在维修不良品时,做好《维修日报表》,修理后的部品由指定工位投入。如果是环保产品指定在环保车间生产、生产过程出现不良品,需做好R0Hs产品不合格标识, 维修时使用环保材料及环保工艺,确保产品不受污染,并且这些生产活动行为指定在环保的区域。
5.3.2 IPQC 发现制程有异常时,及时通知生产线负责人进行纠正, 并视问题的严重程度开具《品质异常单》交工程部主导处理与跟踪。
5.3.3 产品返工时依《返工作业流程》的要求实施,返工后品质部QC对该批产品重新抽检,并填写《检验报告》,QC 对此批产品重新抽检,并填写《成品检查报告》。
5.3.4 测量仪器点检异常时,应对点检异常与上一次点检正常这一时间段的产品加以追溯,并重新安排测试。
5.3.5 测量仪器点检异常时,除对此设备所测量之产品进行追溯、标识、隔离、重测外:还要及时对设备进行校准或维修更新。
5.4 成品检验不合格处理:
5.4.1 成品检验超出允收标准时,则判定该批产品为o不合格" ,QC在，不合格"标签上写明不良原因后再贴于外箱上,并开出《品质异常单》和不良品交工程部进行原因分析: 品质部和相关部门确认决定方案后,由执行部门按决定方案执行
5.4.2 因库存超期而由QC重检出现的不合格产品,QC作好不合格标识。生产部负责返工,品质部负责重新抽检。直至合格为止,并由QC 重新予以记录和标识、通知相关部门可以发货。
5.4.3 偏离规格产品的出货管制:
5.4.3.1 由品质部按产品正常检验标准判定为不合格的产品,因出货紧急或暂无改善对策等情况,由要求出货的部门或品质部填写《紧急放行/特采申请单》,详细填写特采放行产品的型号、数量、不良现象或指标偏离度等信息。
5.4.3.2 工程部或研发部分析确认不良原因或指标偏差是否影响功能实现和正常使用,并在特采单上针对不合格项做出风险评估,必要时可另附风险评估报告,经研发部经理审核确认。
5.4.3.3 风险评估报告,经研发部经理审核确认,再由品质部经理批准方可出货。
5.4.3.4 涉及超出客户接收标准的不合格或偏差,需与客户沟通并征得同意后,再由品质部经理批准方可出货。
5.5 对于重复发生的异常由品质定期召集生产、工程、研发等部门再评估改善对策的局限性,进一步从物料,设计,生产设备工具、工艺,方法等多方面综合分析原因,再从根因上给出彻底的改善对策,并跟进持续改善,具体流程依照《重复发生问题识别与改进流程》执行。
5.6 可靠性试验(老化、环境试验、跌落、震动试验等）异常,确认同一不良超过 3 台或为批量性问题,暂停生产,开出《品质异常单》和不良品交工程、研发进行原因分析,分析原因并给出验证有效的改善对策后再恢复生产,并对完成品进行返工处理。
5.7 对于已交付给顾客的产品,如发现不合格时,品质部组织相关部门进行处理。客退品的处理,由售后服务部对客退品清点、分类整理、记录、存放并维修, 依照《与客户有关过程控制程 序》实施。
5.8 超出HsF不合格品的召回的原则与处理方式:
5.8.1 超出HsF不合格品的召回原则:
5.8.1.1 经检验机构检验存在不符合有标准的:
5.8.1.2 因设计、制造上的含HsF产品已造成人身、财产损害的。
5.8.2 处理方式:公司确认其生产且已售出的产品存在含 HsF 产品决定实施主动召回的,由品质应当及时制定包括以下基本内容的召回计划:
5.8.2.1 有效停止 HsF 产品继续生产的措施:
5.8.2.2 有效通知销售商停止批发和零售 HsF 产品的措施:
5.8.2.3 有效通知相关顾客有关含 HsF 产品的具体内容和处理含 Hs 产品的时间、地点和方法等:
5.8.2.4 客观公正地预测召回效果,召回计划并且在规定的时间内完成。
5.9 报废的管理:
5.9.1 物料的报废管理:
5.9.1.1 下列情况出现后物料采购可申请物料报废或处理:
A.经更研发部门确认报废的物料:
B.库存物料超期经 IQC 重检不合格:
C.车间退回仓库的坏料(不含退给分承包方的坏料）:
D.其它经相关部门检验应报废的物料。
5.9.1.2 生产部填写产品《报废申请表》,经相关部门估算价值后交产品总监和总经理批准,方可由计划部实施报废处理。
5.9.2 半成品、成品的报废管理:
5.9.2.1 下列情况出现后生产部可申请报废:
A.试产产品因设计不成熟造成的废品:
B.因操作不慎或设备问题造成的废品。
5.9.2.2 生产部对报废品作好相应的区分,并开出《报废申请表》,经相关部门会签同意意见后,交产品总监审核,总经理批准后报废,计划部实施报废处理。
5.10 3C 不合格产品的控制:
5.10.1 工厂应对不合格产品采取标识、隔离、处置等措施,避免不合格产品非预期使用或交付,返工或返修后的产品应重新检验。
5.10.2 工厂应收集国家级和省级监督抽查、工厂检查、监督抽样检测、客户投诉等发现的认证产品不合格信息,对不合格产生的原因进行分析,并采取相应的措施。工厂应保存相关 的信息收集、原因分析、处置及防止再发生的措施等记录。
5.10.3 工厂获知其认证产品存在认证质量问题, 应及时通知认证机构。
5.11 品质异常开出的时机:
5.11.1 物料上线发生的批量不良依 5.2.2、5.2.3 的要求, 由 IPQC 开出《品质异常单》, 转 给品质部 QE 工程师组织相关人员进行原因分析, 并跟踪改善结果的确认。
5.11.2 制程不良依 5.3 的要求开出《品质异常单》, 由IPQC在发生地开出《品质异常单》,转交给品质部QE工程师,品质部QE工程师组织相关人员进行原因分析, 并跟踪改善 结果的确认。
5.11.3 成品发现的不良依 5.4 的要求由 FQC 开出《品质异常单》,转交给品质部QE工程师 品质部QE工程师组织相关人员进行原因分析,并跟踪改善结果的确认。
5.11.4 测试工位,在两个小时内,发生同一种不良现象超过5台(包括 5 台）,由 IPQC开出《品质异常单》,由IPQC开出《品质异常单》,转交给品质部QE工程师,品质部QE 工程师组织相关人员进行原因分析, 并跟踪改善结果的确认。
5.11.5 维修理工位,在两个小时内,同一现象不良原因超过5台(包括 5 台）,由维修组长告知IPQC组长,由IPQC开出《品质异常单》,转交给品质部QE工程师, 品质部QE工程师组织相关人员进行原因分析,并跟踪改善结果的确认。
5.11.6 工程部发现技术性问题,可靠性试验发现的潜在批量性问题,涉及需要研发中心提供技术指导时,发出《品质异常单》,由工程部项目组织相关人员进行原因分析,并跟踪改善结果的确认。
5.11.7 以上 5.11.1-5.11.6 的《品质异常单》原档保存于品质部。
5.12 对于环境管理中的不符合依据有关法律法规、标准和体系文件的规定进行处理.
5.13 对于内部质量环境审核、管理评审和外部审核提出的不合格应由相关部门负责制定纠正措施方案,在规定的期限内予以纠正。
5.14 对所有发现的不符合事项均应按照《纠正与预防措施控制程序》和《持续改进程序》进行原因的分析与持续改进。
六.相关文件
6.1 《纠正与预防措施控制程序》
6.2 《持续改进程序》
七.相关记录
7.1 《品质异常单》
八.流程图
8.1 不合格品控制流程图
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