项目背景：公司是丁腈产品产出最高、销售收入贡献最大的生产基地。但无论从对集团经营利润贡献的重要性，还是从公司运营关键指标达成情况分析，公司整体运营管控能力亟待提升。
关键举措：产品成本管理优化，产品成本核算模型、产品成本管理制度、产品成本差异分析机制。生产流程与现场管理优化，生产现场影响效率的两大主要因素入手，确定重点改善项目。质量专项改善，提升基地质量，主要从制程质量稳定性和制程中的重点问题的改善入手贯穿整个质量过程管控流程。
案例4：XX公司：通过本量利分析明确盈亏平衡点，建立产品全生命周期报价管控体系，提升价值贡献TOP系列产品综合效率、制程良率、人力配置动态调整，实现淡季扭亏
项目背景：公司淡季亏损明显>500万（年营收2.3亿），生产综合效率<70%,工单关闭率低&盘点过程中发现实物缺失，呆滞&超期库存偏高等现象
关键举措：
1）锚定盈亏平衡点
2）建立产品全生命周期的报价管控体系&毛利<0产品退出机制建立
3）提升工单关闭率/账实准确率-降低物料浮亏
4）价值贡献TOP系列项目成本（料/工/费）优化
5）优化生产模式-订单+预测（安全库存）-提升齐套率（异常换线降低-生产效率提升）
6）关键岗位人员储备/定期产能&人力评估-动态调整
案例5：消费电子XX公司：以筛选TOP系列产品<<净利润基准值，对标报价勾连表&生产关键指标偏差，通过降低BOM料单价/质量改善降低物料损耗、TOP机型生产效率提升、售后报废率降低专项改善
项目背景：公司月度产值3500万，持续3个月订单量25%快速增长，组织管理人数未变化，公司净利润率（基准值4%)持续下降；
关键举措：
1）复核TOP系列产品净利润_筛选<<亏损或基准值机型排序；
2）对标产品报价勾连表&生产关键指标偏差，确定偏差>2%项；
3）研发&采购联动_工艺优化/采购策略应用物料BOM降本；
4）生产效率提升_降低换线频次&时长/异常工时/机型人员不均衡
5）制程良率改善_先外观(现场改善)、设备稳定性、多能工比例
6）售后TOP机型专项改善
