第一章：项目总体情况介绍
一、总体蓝图规划
愿景：为用户提供安全、易用、耐用的好产品，打造高品质、低成本、柔性化的绿色智能工厂。
智能制造愿景：通过智能制造能力中心的建设，实现全面品质、全面数字化和工程师思维向用户思维的转变，构建能力中心，强化合规管控，逐步推进系统防呆，实现数据驱动的品质刚性。
二、T+3产销衔接规划
目标：实现齐套准时、高效低费、稳定可靠的产销衔接，助力事业部经营达成。
措施：通过拉通价值链内部变革，优化销售、工程商、研发、供应、制造和物流等各环节，实现标准化设计质量、缩短供应周期、提升交付质量和柔性，实现快速送达和最优配送。
三、工厂KPI承接概览
核心竞争力：聚焦优质交付能力和工程技术领先两大核心竞争力。
KPI指标：包括品质可靠（Q）、订单准时（D）、降费提效（C）和工程技术领先（I），具体指标如市场泄漏率、SCR服务请求率、订单按时交付率、人工成本率、厂内库存金额和工艺领先项数等。
四、制造工厂总体蓝图规划
愿景：探索工程业务场景的“B2M模式”，打造柔性制造交付能力。
主轴：围绕数智化、自働化、管理赋能、制造技术和精益化五个路径展开。
具体目标：包括无人化目标、强化EHS、品质一致性、生产安定化和现场整洁等基础工作。
第二章：四大基石推进
一、安健环（EHS）解决方案
人员安全：编制设备安全方案，加强设备防护，如安装护栏、光栅等。
环保管理：加大投入建设自动消防报警系统，更换泡沫板，解决遗留的重大隐患；开展废水减量项目，实现废水减排；通过铜管免挥发工艺，实现废气减排。
二、品质一致性解决方案
基础提升：借助数字化采集、应用，提升品质基础人为管控因素，消除断点。
批量管控：通过制程QEP&工程技术改善，来料风险识别管控，提升批量管控能力。
浪费降低：通过检验后备、多能工比例提升等措施，降低浪费。
三、生产安全解决方案
计划刚性：加强作业审批的刚性执行，形成每日检讨机制，推动DM管理。
专线生产：实现产品对应优先线，通过线体技改，缩短机型间快速换型线体多产品兼容。
配套集成：拉通供方数据，监控库存，确保账实一致。
齐套上线：通过MLS供方拉通，监控送货、到货情况，实现信息化滚动推送。
四、现场管理解决方案
目视化管理：推动生产及异常信息目视化，减少车间内部灰尘，营造积极的氛围。
文化宣传：通过展板等方式提升员工满意度，改善园区外墙面等单调枯燥的地方。
第三章：五条路径布署
一、制造技术赋能
（1）制造技术系统
系统构建：依托TRS为主轴，构建品质工程能力，实现数据预防与管控。
工艺研究：开展新品承接、品质痛点、安全环保、节能降耗、材料成本等方面的工艺研究。
（2）完善工艺研究组织体系
组织建设：完善工艺研究组织体系，落实“三个一代”战略规划。
技术应用：推动新品工艺技术的转化应用，储备支撑下一代工艺技术。
（3）对标竞品深挖工艺地图
对标竞品：通过对标竞品，实现制程能力提升。
工艺优化：针对具体工艺进行优化，如配管技术、两器技术、钣金技术等。
（4）重点项目建设
项目规划：规划面向机器人的产品设计项目，如V8大多联总装、电控盒自动化等。
项目收益：通过项目实施，实现物料种类减少、品质提升、可自动化岗位增加等收益。
（5）21年行动计划
具体行动：包括工艺数字化和仿真一体化、工艺标准库建设、工艺设计、制造资源管理等。
目标达成：预计21年折算省46人。
二、精益化管理
（1）产销协同管理
PSI管理：通过产销PSI管理，提升预测能力，强化产销契约机制。
OPM平台：上线OPM订单平台，管控销售推单量及节奏，提供内外销订单规划准确率。
（2）型谱匹配
连续流：推动多对多、一对一等连续流模式，提升生产效率。
产品布局：进行产品布局调整，如东部工厂转产大多联空调箱等。
（3）重点改善：持续构建连续流
布局优化：通过布局调整，减少断点，提升生产效率。
设备联机：实现部装设备联机，提升信息化水平。
（4）重点改善：物流路线优化
路线优化：改变大物流路线，减少迂回，提升卸货效率。
配送优化：实现大件物料自动配送，减少配送距离。
（5）重点改善：库存降低
库存监控：通过库存监控，暴露问题，优化库存管理。
齐套管理：实现小件物料齐套入库、齐套配送，减少库存积压。
（6）重点改善：DM&畅流基础提升
数字化管控：实现数字化管控，拓宽DM应用领域。
异常处置：提升异常处置可靠性，实现事前预防。
（7）品质改善专项
数据分析：通过数据分析，提炼年度及日常改善项目。
专项改善：围绕市场、成品、过程数据持续改善，降低市场不良率。
（8）交付改善
计划准确率：提升内外销计划准确率，指引生产规划。
物料保障：通过恰时布局调整、长线物料国产化等措施，保障物料供应。
（9）效率提升
工艺管理：完善工艺管理，推动标准化、自动化。
效率提升：通过线体改造、设备瓶颈攻关等措施，提升线体产出。
（10）降费提效（精益降本）
专项开展：围绕劣质成本、模具降本、效率提升等方面开展专项。
目标管理：通过目标管理、日常管理等方式，推动精益降本。
（11）21年落地计划
具体计划：包括效率提升、精益降本、制造柔性等方面的行动计划。
目标达成：预计21年折算省78人。
三、自动化管理
（1）目标及整体思路
目标设定：围绕品质、省力、EHS开展自动化管理，提升制造自働化能力。
整体思路：通过自动化、LCIA、LCIM改善，分区域对标自动化差异点，制定规划项目。
（2）自动进展
自动化覆盖率：提升自动化覆盖率，实现机器人万人保有率目标。
重点项目：推动钣金喷涂、配管成型、两器成型等重点项目的自动化进展。
（3）21年行动计划
具体项目：包括弧形两器自动化生产线、配管成型一体机等重点项目。
目标达成：预计21年折算省103人。
四、数智化管理
（1）三年整体规划
阶段划分：分为补齐短板、夯实基础、树立标杆、全面深化四个阶段。
具体规划：包括产品线&订单线、数据运营/新基建等方面的规划。
（2）产品线规划
数字孪生技术应用：通过数字孪生技术，缩短开发周期，提高产品直通率。
工艺仿真：实现产品开发到生产的全流程数字化场景仿真。
（3）订单线整体规划
系统化规划：推动滚动PSI规划系统化，提升订单评审准确性。
部装MES：完善部装MES功能，实现部装度、齐套、库存信息集成。
（4）数据运营线整体规划
数据运营：通过大数据推动管理提升，实现自助分析全面推广。
系统拉通：推动DMS与各业务系统的拉通，实现数据专业管理。
（5）21年落地计划
具体计划：包括智能检具应用、能源成本精细化管理、部装专业MES迭代等。
目标达成：预计21年折算省9人。
五、管理赋能
（1）组织发展赋能
人才培育：通过启航班、接班人计划等项目，拓宽内部晋升通道。
专业技能：提升技术人员基础能力，培育核心技术人才。
（2）中高层赋能
管理培训：通过远航系列MBS人才培育项目，提升中高层管理能力。
行业交流：引入行业标杆人才，进行先进制造体系观学。
（3）专业技术人员赋能
专家团队：打造工艺学院，提升电子、钣金、自动化、数字化等领域专家能力。
项目实践：通过项目实践，积累提升，成为行业精英。
（4）一线员工赋能
多能工培养：通过多能工技能培养、师徒制等方式，提升一线员工技能水平。
激励机制：通过金牌评比、岗位评级等方式，激励一线员工积极参与改善活动。
（5）资源保障
人才保障：增补工艺专家人才，确保项目顺利实施。
费用投入：加大自働化+数字化费用投入，确保项目资金需求。
第四章：六项专题推进
专题一：4个标杆车间打造
（1）规划蓝图
试点选择：以总部工厂C#厂房、东部工厂2#、西部工厂1#、电子为试点。
目标设定：通过数字化、自动化升级，打造智能制造标杆车间。
（2）自动化赋能
自动化覆盖率：提升机器人保有率，实现关键工艺自働化。
重点项目：推动V8电控全自动线、配管焊接连续流等重点项目。
（3）数字化赋能
系统拉通：实现研发、工艺、制造系统和设备层的拉通。
数字孪生：构建数字孪生平台，实现端对端的拉通和在线盘点。
专题五：联合管理
组织搭建：建立联合管理组织，设计BKMC推进机制。
重点攻关：聚焦痛点、难点专题，集中资源联合攻关，如外机效率痛点消除、高冲产出率提升等。
BKM复制：通过内外部BKM学习，结合自身特点快速复制落地。
专题六：ToB流程框架
流程重构：基于ToB场景全生命周期，从商机到售后维保建立全流程数字化框架。
系统整合：结合业务系统整合，增加暖通定制需求，探索T+3模式下工程定制领域的全新业务模式。
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