车间班组长必看:掌握七大浪费,提升生产效率与品质

文摘   2024-12-28 23:25   河南  
一、引言
在现代企业管理中,精益生产已经成为一种重要的管理思想。精益生产的核心思想就是消除浪费,提升效率与品质。在车间管理中,班组长作为生产一线的指挥官,必须掌握识别与消除浪费的方法,以提升生产效率与品质。
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二、浪费的定义与种类
1. 何谓浪费
浪费是指不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。在现场活动中,有些活动是产生附加价值的,有些则是不产生附加价值的。那些不产生附加价值的活动,我们应坚决予以消除。
2. 浪费的种类
根据精益生产的思想,我们可以将浪费分为七大类,即制造过多的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、库存的浪费、动作的浪费和制作不良的浪费。这七大浪费是车间管理中最为常见的浪费现象,也是我们需要重点关注的。
三、七大浪费详解
1. 制造过多的浪费
制造过多是指生产了超出需求的产品,这会导致物流阻塞、库存积压、在制品增加等一系列问题。制造过多是一种非常隐蔽的浪费,因为它往往被隐藏在等待的浪费之后。制造过多的原因主要包括人员过剩、设备稼动过剩、生产浪费大、业务订单预测有误等。为了消除这种浪费,我们可以采取顾客为中心的弹性生产系统、单件流动(一个流)生产线、看板管理等方法,同时要注意生产速度并不代表效率高,设备余力也并非一定是埋没成本。
案例:某公司在某个月份由于订单量减少,导致生产稼动偏低。为了应对这种情况,公司决定停产休假,并调整生产调配方案。然而,由于生产调配不当,导致库存品积压过多,生产能力过剩。为了解决这个问题,公司采取了停止生产、换班、减少加班等措施,以杜绝生产过多和等待浪费。
2. 等待的浪费
等待的浪费是指人员或设备在等待过程中产生的浪费。这种浪费主要表现为自动机器操作中人员的“闲视”、作业充实度不够的等待、设备故障、材料不良、生产安排不当等。为了消除这种浪费,我们可以采取均衡化生产、制品别配置(一个流生产)、防误措施、自动化及设备保养等方法,同时要加强实施目视管理、加强进料控制等。
3. 搬运的浪费
搬运的浪费是指不必要的移动及把东西暂放在一旁所产生的浪费。这种浪费主要表现为搬运距离远、小批量的运输、主副线中的搬运、出入库次数多的搬运等。为了消除这种浪费,我们可以采取U型设备配置、一个流生产方式、站立作业、避免重新堆积和重新包装等方法。
案例:在冲压过程中,取产品与排放产品占了50%的作业时间,并且这些动作并不产生价值。为了消除这种浪费,我们可以优化冲压流程,减少不必要的搬运和移动。
4. 加工上的浪费
加工上的浪费是指在加工过程中由于技术(设计、加工)不足造成的浪费。这种浪费主要表现为在加工时超过必要以上的距离、冲床作业上重复的试模、不必要的动作、成型后去毛头、钻孔后的倒角等。为了消除这种浪费,我们可以采取工程设计适正化、作业内容的修正、治具改善及自动化、标准作业的贯彻等方法。
案例:某产品的飞边太多,如果通过修整模具能够使修边更容易,则可节省人力。这就是一个典型的通过技术改进来消除加工浪费的例子。
5. 库存的浪费
库存的浪费是指由于不良品、半成品、制造过多等原因造成的库存积压所产生的浪费。这种浪费主要表现为过多的库存会导致搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,同时还会占用厂房、造成多余的工作场所和仓库建设投资的浪费。为了消除这种浪费,我们可以采取库存意识的改革、U型设备配置、均衡化生产、看板管理等方法。
6. 动作的浪费
动作的浪费是指额外动作、无附加价值的动作和较慢的动作所产生的浪费。这种浪费主要表现为工作时的换手作业、未倒角之产品造成不易装配的浪费、小零件组合时握持压住的浪费等。为了消除这种浪费,我们可以采取一个流生产方式的编成、生产线U型配置、标准作业之落实、动作经济原则的贯彻等方法。
7. 做出不良的浪费
做出不良的浪费是指由于制造不良品所损失的浪费。这种浪费主要表现为因作业不熟练所造成的不良、因不良而修整时所造成的浪费、因不良造成人员及工程增多的浪费等。为了消除这种浪费,我们可以采取自动化、标准作业、防误装置、在工程内做出品质保证等方法。
四、消除浪费的做法
为了有效消除车间中的浪费现象,我们可以采取以下做法:
1. 持有的心态
首先,我们要树立“到处都存在浪费”和“肯定会有更好的方法”的心态。只有这样,我们才能时刻保持警惕,不断寻找和消除浪费。
2. 如何发现浪费
为了发现浪费,我们可以采取点检表方式、5Why原则、时间分析手法、动作经济原则以及“三现五原则”等方法。这些方法可以帮助我们系统地识别和分析浪费现象,为后续的消除工作提供依据。
3. 消除浪费的具体措施
在发现浪费之后,我们要采取具体的措施来消除浪费。这些措施可能包括优化生产流程、改进工艺方法、提高设备利用率、加强员工培训等方面。同时,我们还要建立持续改进的机制,不断寻找和消除新的浪费现象。
4. 现场管理的5项金科玉律
在消除浪费的过程中,我们还要遵循现场管理的5项金科玉律:
  • 当问题(异常)发生时,要先去现场;

  • 检查现物(有关的物件);

  • 当场采取暂行处置对策;

  • 发掘真正原因并将之排除;

  • 标准化以防止再发生。
这5项金科玉律可以帮助我们更好地应对现场问题,确保消除浪费工作的顺利进行。
五、总结
车间中的七大浪费是影响生产效率与品质的重要因素。作为车间班组长,我们必须掌握识别与消除浪费的方法,以提升生产效率与品质。通过树立正确的浪费观、采取科学的发现方法、制定有效的消除措施以及遵循现场管理的金科玉律,我们可以不断消除车间中的浪费现象,为企业的持续发展贡献力量。

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