判定产品质量合格与否；
确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度；
监督工序质量；
获取质量信息；
仲裁质量纠纷。
标准：熟悉掌握规定的质量标准，并将其转换为相应的质量要求、检查标准、方法及检测装置；
测量：按规定的测量装置或仪器对产品的特性进行定性或定量的检查、测试；
比较：将检验结果和规定的要求进行比较，观察质量特性是否符合规定要求；
判定和处理：对判定合格的部品做好合格标识并放行，判定为不合格的部品进行隔离并做好不合格标识，按照不合格品处置流程处理；
记录：对所测量的相关数据及质量状况进行相应的质量记录。
强烈的品质意识；
冷静坚定（并非固执）；
较强的识别判断能力；
态度端正、认真细心。
鉴别职能：依据标准，判定产品质量是否符合规定要求，剔除不合格品；
把关职能：通过严格的检验，实现把关职能，防止不合格品流入下道工序或市场；
报告职能：将获取的数据和质量信息及时上报给相应的质量主管，以便相关部门及时掌握质量状况；
预防职能：通过对原材料、外购件的检验，预防不合格品的发生。
按生产过程分:进货检验(IQC)、主过程检验(IPQC)最终检验(FQC)、出货检验(OQC)。 按检验者分:自检、互检、专检。 按检验的目的分:验收性质的检验、监控性质的检验。 按检验场所分:固定检验、巡回检验、现场检验。 按检验后被检验产品能否使用分:破坏性检验、非破坏性检验。 按检验对象的数量分:全数检验、抽样检验。 按检验方法分类:感观检验、器具检验。
1.7 检验中发现不合格品的处理方法
标识：经检验一旦发现的不合格品，要及时对不合格品进行标识。 记录：做好不合格品记录，确定不合格品范围及程度。 报告：按照流程规定反馈，报告给检验主管。 隔离：将不合格品隔离存放并以检验状态及标识予以区别。
二、质量检验的依据
定义：标准是对重复性事物和概念所做的统一规定，是质量检验的基础。
分类：标准可以根据不同的领域、对象和制定机构进行分类。
标准化工作的重要意义：标准化工作可以改进产品、生产过程和服务的适用性，促进技术合作，是综合性的技术基础和科学管理手段，也是提高质量、实现效率和效益的先进方法。
定义：图样是在工程技术中，根据几何投影的方法绘制成具有工程施工或产品制造等用途的工程图。
定义：工艺是工业生产中使各种原材料、半成品成为产品的方法或过程。
工艺规程形式：主要包括工艺过程路线表、工序卡片、检验卡片、工艺装备图样等。
编制工艺的依据：包括有关规章制度、产品合同及技术协议、产品图样和技术条件、产品标准和相关标准、产品法规和规程、产品工艺试验和评定结果等。
内容：当没有技术标准或标准的规定满足不了要求时，供需双方可以签订合同。合同需包括产品名称、品种、型号、规格、等级、花色、技术标准或技术要求、数量、包装、交货要求、验收方法、价格、结算方式、违约责任等条款。
在质量检验过程中，检验员需严格依据上述标准、图样、工艺、技术文件以及合同进行检验，确保产品质量符合规定要求。
外观检查采用MAJOR:AQL=2.0%，Minor:AQL=4.0%；
装配检查、功能可靠性测试、外观可靠性测试、PCBA检查均采用抽样方案C=0 PLAN, n=5。
简单随机抽样：将10箱产品倒在一起混均匀，并将产品从1-500号编号，再用查随机数表或抽签的方法随机抽取所需样本个数组成样本； 系统抽样方法：将10箱产品倒在一起混均匀，并将产品从1-500号编号，再用查随机数表或抽签的方法随机抽取1个号码（如5号），则5、10、15...号组成的产品就是一个样本； 分层抽样：对10箱产品，每箱抽取8个产品组成的样本即为分层抽样； 整群抽样：先从10箱产品中随机抽取2箱进行全数检查，由它组成样本即为整群抽样。
抽最大数80PCS，外观MAJ/MINOR检50PCS，功能检80PCS；
判定分别按不同AQL进行判定；
另取5PCS做其他实验。
细心、全面、条理化；
标识清楚、姿势正确；
找好正确的文件；
使用正确的方法；
成品检查时戴上手套；
做好静电防护。
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