技术质检部：负责公司生产及外协的产品、配件生产过程及终端质量检验控制、监督管理，并对生产或外协过程产生的不合格品进行处置。同时，负责提供产品质量检验标准，完整准确的检验资料（含生产表、图纸、特殊工艺卡等），并完成新产品试制方面的质量检验。 生产部、车间：负责对公司自产成品及零部件的自检、互检和报检，并协助技术质检部完成质量检查工作。 物管中心：负责外购产成品、配套件及外协加工产品的报检，并提供报检相关资料。 财务部：负责对各种检验合格产品及时入库、按计划发放，对不合格品按规定分类分堆存放。 销售部：负责各类产品、配件质量信息反馈，便于后续工作的完善与改进。 企管中心：负责质量检验制度审核监督，并协助技术质检部完成不合格品的处置。
范围：所有工件制作、加工完成后或某工序完成后均需自检。 操作者须按生产计划、图纸或工艺要求进行自检；自检不合格的产品应分开存放，并向检验员报告；产品自检合格后应口头向检验员报检。 技术质检部检验员对操作者自检程序进行检查、监督，对不按规定自检、出现不合格品未反馈的操作者进行考核。 生产部主管协助监查操作者自检程序。
下道工序操作者必须检查上道工序产品检验标识，发现无检验合格标识产品应向技术质检部检验员报告。
机械加工操作者应对铸造毛坯件、复杂件重要加工尺寸加工量进行复检。
零部件装配时，操作者必须对上道工序重要零件（如主轴、头尾轮等）装配尺寸复检。如不具备复检条件的，必须核准重要零部件是否有检验合格标识。
班长对本班组作业中生产的在制品互检执行情况不定时进行抽查。
技术质检部检验员对操作者互检程序进行检查、监督，对不按规定互检、出现不合格品未反馈的操作者及班组进行考核。
内容：技术质检部负责规定产品首检项目、巡检抽检比例；完成产品的首检、巡检、零部件入库和出厂前最终检验等产品质量检验；标识、记录和报告检验结果；按要求处置不合格品。 首检：对公司批量机械加工件、焊接结构件、热处理件和新产品零件等有可能出现批量不合格的加工项次应首检；批量外购物资（如叶轮、套管、走料筒等）、批量外加工物资（如十字滑块、销轴等）、供方第一次进入我公司的产品等均应检验。 巡检：由技术质检部根据各加工工序所涉及工件的批量、重要程度和产生批量不合格的风险性确定产品巡检项目的抽检比例，重要零件和成品必须全检。检验员在工件制作、加工的过程中，应按规定巡视抽检产品质量，及时掌握、记录和报告产品不合格信息。 终检：技术质检部工序检验员应保证所有自产及外购外协产品出厂前均检验合格；负责按生产计划、图纸及工艺要求对需入库的所有产成品进行最终质量检验；技术质检部出厂检验员根据产品质量检验标准及相关技术文件对准备出厂所有成品进行综合检验，具体内容为产品的符合性、完整性、有关产品性能的重要指标、产品外观质量、油漆质量、产品编号、产品铭牌正确性等检验。
检验员必须据实记录各种产品质量检验结果，并按照规定表格填写检验记录，如《质量检验报告》《不合格品报告》《装配检验记录表》《机械加工检验记录表》《进货验证记录》《产品料废记录表》《零部件热处理检验记录表》等。 检验员发现不合格品后，应做好标识并填写《不合格品报告单》，及时按规定向上级反馈信息，由技术质检部牵头拿出不合格品处理方案。 各种检验记录完整性由技术质检部负责定期抽查，企管中心不定期审核。
对不合格品按各级不同权限进行判定。原则上质量损失不超过200元或以往有处置范例的小质量事故由技术质检部负责判定；其他由质量主管负责判定。 对检验员未按质量标准规定或质量管理文件规定数量检验，造成错检和漏检的，由企管中心不定期审核考核。 自产产品未报检造成漏检下转的生产部为第一责任部门；外购及外协加工产品未报检造成漏检的物管中心为第一责任部门，财务部仓库为第二责任部门，由技术质检部负责考核。
建立产品质量追溯体系，记录产品从原材料到成品的整个过程，确保产品质量问题可追溯。 通过分析产品质量数据，识别问题和改进空间，制定并实施有效的质量改进措施。
对质量管理提出建设性意见及反馈不合格项信息的员工及相关人员，由技术质检部按PDCA日常激励机制进行奖励。 对违规行为（如未按标准检验、记录不实等）进行识别和记录，并进行调查，根据情节轻重给予相应的处理（如警告、罚款、解聘等），并追究相关责任人的责任。
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