关键质量控制点的识别及管控:如何确保产品质量

文摘   2024-12-09 20:16   河南  
在现代制造业中,产品质量是企业生存和发展的生命线。如何通过科学的过程控制,确保产品质量满足客户和法规的要求,是每个企业都必须面对和解决的问题。本文将探讨如何通过关键质量控制点的识别及管控,来实现这一目标。
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一、过程控制的目的与意义
过程控制,顾名思义,是对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制,确保生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行。其根本目的在于满足客户和法规的要求,提升产品竞争力,确保企业的可持续发展。
1.1 满足客户需求
在当今市场环境中,客户需求日益多样化、个性化。通过过程控制,企业可以确保生产出的产品符合客户的各项要求,包括性能、外观、规格等,从而赢得客户的信任和支持。
1.2 遵守法规要求
不同行业和产品领域都有其特定的法规和标准。通过过程控制,企业可以确保生产活动符合相关法规和标准的要求,避免因违规操作而引发的法律风险和信誉损失。
1.3 提升产品质量
过程控制的核心在于对生产过程中影响产品质量的各个因素进行严格控制。通过识别和管控关键质量控制点,企业可以及时发现和纠正生产过程中的问题,提升产品质量,增强市场竞争力。
二、明确职责与分工
在过程控制中,明确职责与分工是确保各项工作顺利进行的前提。
2.1 生产部
生产部是过程控制的主要执行部门,负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验以及生产设备的日常维护等工作。生产部设备组则负责生产设备的定期检查、维修以及工艺文件的完善。
2.2 品管部
品管部是过程控制中的关键环节,负责生产过程的首检、巡检、成品检验工作。通过严格的检验,品管部可以及时发现生产过程中的质量问题,确保产品质量的稳定性和可靠性。
2.3 业务部与仓管部
业务部负责根据合同的规定和客户的要求适时发出生产指令,仓管部则参与生产安排工作,确保原材料和成品的及时供应和存储。
三、工作流程与关键环节
在明确了职责与分工后,我们需要进一步了解过程控制的工作流程和关键环节。
3.1 生产指令的发出与领料
业务部根据合同的规定和客户的要求适时发出《订单评审表》到生产部、仓管部、采购/跟单等部门作为生产依据。生产部经理开具《投料通知单》和《加工通知单》,交总经理批准后,方可安排领料员到仓库领料。领料员与仓管员核对所领材料与《领料单》开列的材料名称、规格数量是否相符。这一环节是确保生产材料正确无误的关键。
3.2 产前准备与首件制作
产前准备包括生产设备的调试、工艺文件的完善等。生产部调机员负责生产设备的日常管理,确保操作人员按照《设备操作规范》调试、操作和维护保养设备。各组调机员分别负责调试各工序设备,保证设备满足工艺需要,产品符合要求。工程部必要时根据相应的资料制作《工艺文件》等相关工艺资料发给生产车间和品管部。
首件制作是生产每一批次首件产品或切换机种、调机后的首件产品。操作员自检后交巡检员检验,需配样品装配必须装配测试,留下首件检验报告和样品。确认巡检员按《工艺图纸》进行检验,检验合格后巡检员在《工序流程卡》填写相应内容后进行生产。这一环节是确保生产过程稳定性的关键。
3.3 生产过程控制与巡检
首检合格后方可批量生产。生产组长负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验等工作。在生产加工完成后进行过程检验,由生产部作业员进行自检、全检;品管部抽检合格后流入下道工序。各车间每日9:00点前将上一天的报表《当日工序汇总表》《个人日报表》送到生产经理汇总《车间日生产量统计表》。各车间主管负责实时跟进生产进度,并以生产看板形式做好登记。每月由生产经理组织召开生产例会,对每月日常管理事务进行总结。
巡检是过程控制中的重要环节。在巡检中发现质量问题时,检验员应告知操作员和生产组长并纠正问题。如需停止生产的,按《不合格品控制程序》实施。每天检验员将现场发现的不良数量处理措施如实登记在《工序流程卡》中。
3.4 QA检验与入库
实验室QC根据《工序流程卡》单号、数量和客户要求进行性能功能检验。QA接到通知后,按《成品检验作业指导书》进行检验。判为合格品的处理包括QA盖“合格”章或贴“合格证”,并在《成品入库单》上签字;合格批内发现不合格品贴“不合格”标识后退生产线补足原包装数量,返工后再检。判为不合格品的处理则按《不合格品控制程序》执行。
合格品按规定要求包装好后,由专人负责办理产品入库手续。这一环节是确保产品最终质量的关键。
四、关键质量控制点的识别及管控
关键质量控制点的识别及管控是过程控制中的核心内容。通过对关键环节的严格控制,可以确保产品质量的稳定性和可靠性。
4.1 细分工艺流程与明确品质控制要点
首先,需要细分工艺流程,明确每道工序的具体内容和要求。例如,在服装生产过程中,可以细分为来料检验、松布、裁剪、车缝肩缝、侧缝、上领、上袖、底摆袖口折光、扣烫、开袋、熨烫、中道检验、尾检、包装等工序。
同时,需要明确每道工序的品质控制要点。例如,在裁剪工序中,需要控制尺寸、外观、规格等品质要点;在车缝工序中,需要控制线迹、针距、缝制质量等品质要点。
4.2 明确检验方法与检验频率
针对不同的品质控制要点,需要明确相应的检验方法和检验频率。例如,在裁剪工序中,可以采用抽检AQL1.5 I级的方法进行检验;在车缝工序中,可以采用全检或自检/周期检验的方法进行检验。
检验频率的确定需要根据生产实际情况进行灵活调整。例如,对于关键工序或质量风险较高的工序,可以增加检验频率;对于质量稳定的工序,可以适当减少检验频率。
4.3 明确责任人与检验仪器
对于每道工序,需要明确相应的责任人和检验仪器。例如,在裁剪工序中,责任人可以是IQC(来料检验员);在车缝工序中,责任人可以是IPQC(过程检验员)或PQC(产品检验员)。
同时,需要确定每道工序所需的检验仪器。例如,在裁剪工序中,可能需要使用皮尺、验布机等检验仪器;在车缝工序中,可能需要使用针距测试仪、线迹测试仪等检验仪器。
4.4 明确监督人与异常处理机制
为了确保每道工序的严格执行和质量控制点的有效管控,需要明确每道工序的监督人。例如,生产主管、QC主管、仓库主管等都可以作为监督人,对各自负责的工序进行监督和检查。
同时,需要确定每道工序的异常处理机制。例如,当发现质量问题时,应及时通知上级并填写《内部质量信息反馈单》;对于不合格品的处理应严格按照《不合格品控制程序》执行。
4.5 培训与技能提升
为了确保关键质量控制点的有效管控,需要对操作者和负责人进行技能和程序的培训。通过培训,可以提升他们的业务能力和质量意识,确保他们能够严格按照规定的方法和程序进行操作和检验。
五、总结与展望
通过对关键质量控制点的识别及管控,企业可以实现对生产过程中影响产品质量的各个因素的有效控制,确保产品质量的稳定性和可靠性。这不仅可以提升客户满意度和市场竞争力,还可以降低质量成本和风险损失,为企业的可持续发展奠定坚实的基础。
未来,随着市场竞争的加剧和客户需求的变化,企业需要不断优化和完善过程控制体系,提升关键质量控制点的识别及管控能力。同时,还需要加强跨部门协作和信息化建设,实现生产过程的透明化和智能化管理,以更好地满足市场和客户的需求。

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