客户信息导入/市场调研：通过收集和分析客户信息、市场需求和竞争对手情况，为产品开发提供方向和目标。
设计开发策划：根据市场调研结果，制定详细的设计开发计划，明确产品功能、性能、质量等要求。
设计开发输入：将设计开发策划的结果转化为具体的设计输入，包括产品设计图纸、技术规范、质量标准等。
设计开发评审：在设计开发过程中，定期组织评审会议，对设计输入、输出、验证等环节进行评审，确保产品设计符合要求。
设计开发输出：根据设计输入，完成产品设计、样品制作、测试验证等工作，形成设计开发输出。
设计开发验证：通过实际测试、试验等方式，验证设计开发输出的正确性和有效性。
设计开发确认：在验证通过后，对设计开发输出进行确认，确保产品符合客户需求和质量要求。
量产：在确认通过后，进入量产阶段，对生产过程进行严格控制，确保产品质量稳定可靠。
工作流程化：将产品开发、生产、检验等各个环节的工作流程进行明确和固化，确保每个环节都有明确的输入、输出和责任人，减少人为失误和差错。
作业标准化：对生产过程中的各项作业进行标准化管理，制定详细的作业指导书和操作规范，确保每个操作人员都能按照标准进行操作，提高产品质量和生产效率。
文件规范化：对产品设计、生产工艺、检验标准等文件进行规范化管理，确保文件的准确性、完整性和可追溯性，为产品开发和生产提供有力的支撑。
定期进行内部品质审核，发现体系中的不足并提出改进建议。
鼓励员工提出品质改进建议，设立奖励机制，激发员工的积极性和创造力。
建立供应商评估体系，对潜在供应商进行全面评估，包括质量、价格、交货期和服务等方面。
选择符合要求的供应商，建立长期合作关系。
定期对供应商进行监督和审核，确保其产品和服务质量符合公司要求。
对供应商进行辅导和培训，提升其质量管理水平。
优化生产流程，加强过程控制，确保每个环节的质量稳定。
引入SPC（统计过程控制）等先进工具，对生产过程进行实时监控和预警。
加强成品检验力度，确保出厂产品符合质量标准。
引入先进的检测设备和技术，提高检验效率和准确性。
建立不合格品处理流程，对不合格品进行标识、隔离、评审和处理。
分析不合格品产生的原因，采取纠正和预防措施，防止类似问题再次发生。
推广标准作业手法：将标准作业手法推广到各个生产环节和岗位中，确保每个操作人员都能按照标准进行操作，提高产品质量和生产效率。
完善事故追责制：建立完善的事故追责制度，对发生的质量事故进行及时调查和处理，并追究相关责任人的责任。通过事故追责制的实施，可以强化员工的质量意识和责任感。
建立品质激励机制：建立品质激励机制，对在品质提升工作中表现突出的员工和团队进行表彰和奖励。通过品质激励机制的实施，可以激发员工的积极性和创造力，推动品质提升工作的深入开展。
加大品质巡查力度：加大品质巡查力度，对生产现场和各个环节进行定期和不定期的品质巡查和检查。通过品质巡查的实施，可以及时发现和解决品质问题，确保产品质量符合要求和标准。
建立品质履历并进行整合，记录以往发生过的质量异常及解 决方法，形成改善方案并落实到相关责任部门，督促改善并予以验证。
定期召集相关工序负责人进行QCC管理活动，对近期发生的质量问题进行检讨，深度挖掘问题产生的根源，提升产品质量。
供应商现场检讨分析
来料不良追踪/回复/改善效果确认
供应商定期辅导培训
供应商现场审核
供应商品质异常处罚
供应商份额调配
对C/D级供应商会议检讨
充分利用数据统计及分析(PPK)，对制程不良进行分析及改进，提高产品品质。
形成统一标准（CP,SIP落实），统一操作（ SOP，PFEMA），将标准化生产落实到制程每一个环节。
定期对操作人员进行培训（特别是新进人员），使员工充分了解及掌握所有工序的操作技能。
电气性能100%导入测试。
端子压接首件必须全面导入保持力压缩比接触阻抗温升。
关键工艺做CPK过程能力研究。
监督所有产品100%对首件互配。
气密性测试全面导入。
建立品质考核制度，提升操作人员的责任感。
每月对产线人员进行技能评比，提升操作人员工作技能。
全员参与，展开TQM品质管理活动。
持续改善，强化7S管理。
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