产品图绘制：根据客户提供的产品图或样品，绘制适合本厂生产的产品图。这一步骤要求图纸数据准确、标注完善、公差合理，便于后续加工和检测。
加工图制定：在产品图确认后，开始制定加工图。加工图包括冲孔、落料尺寸取值，公差取值，以及考虑产品在成型过程中的变形趋势，并采取预先补救措施。
展开图绘制：展开图依据加工图，对各段弯曲长度按顺序标明，以便于检查。展开计算需要考虑板料在弯曲过程中的中性层长度不变原则。
排样图及结构图审核：对连续模具和单冲模具的排样图及结构图进行审核，确保设计合理，满足生产需求。
模具图纸审核：模具图纸需经过审核签字生效，确保图纸规范清晰，符合设计要求。
加工工艺选择：根据模具设计要求，选择合适的加工工艺，包括切削、磨削、电火花加工等。
加工设备选择：选择适合的加工设备，确保设备精度和稳定性满足加工要求。
加工过程监控：对加工过程进行实时监控，确保加工精度和表面质量符合要求。
尺寸检验：使用合适的检测设备，对模具零部件的尺寸进行检验，包括长度、宽度、高度等。
形状检验：对模具零部件的形状进行检验，确保形状符合设计要求。
配合度检验：对模具零部件的配合度进行检验，确保零部件能够顺利装配。
模具组装：按照模具的拆卸顺序，反向进行模具的组装。在组装过程中，要确保各个部件安装牢固、位置准确。
模具调试：对模具进行调试，包括开合模速度、压力、温度等参数的调整，确保模具能够正常运行。
阶段T0：模具厂商自检确认。发现所有模具自身及设计问题，进行重要关键尺寸测定。
阶段T1...TN：客户确认。通过初步确认，可用于EP/TA生产，解决T0阶段所有问题。
阶段V0：客户验收模具及零件完整阶段确认。通过确认，可用于零件承认，具备量产性。
制定维护保养计划：根据模具的使用频率、生产批次、上次保养时间等因素，制定详细的模具维护保养计划。
准备工具和材料：根据保养计划，准备好所需的工具和材料，如扳手、螺丝刀、润滑油、清洗剂、防锈剂等。
停机安排：与生产部门协调，安排好模具的停机时间，确保在不影响生产的前提下进行维护保养工作。
品质保证（Quality Assurance）：负责制定和强化质量管理体系，提供品质指导方针，并监督整个品控流程。
品质控制（Quality Control）：负责在生产和运营过程中进行产品质量检查和测试，确保产品符合质量标准。
供应商质量管理（Supplier Quality Management）：负责与供应商建立良好的合作关系，并确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
过程改善（Process Improvement）：负责分析和改进生产过程中的质量问题，提升产品质量和生产效率。
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