获取更多有用的知识欢迎关注我的知识星球。免费免费免费。都是知识可以直接下载的。扫描如下：
① 行业/制程：制造业（面向订单+面向库存）
② 前提条件：被研究对象有一定的生产计划基础、基础数据比较健 全、对库存严格控制、有IT系统最好
2.相关工具：计划排产、产能评估、ABC分类、SLA协议
3.名词解释：
①最高库存量：又称“最高储备定额”，是企业为控制物资库存量而规定的上限标准
②最低库存量：是指存货在仓库中应储存的最小数量，低于此数量就有可能造成存货短缺，进而影响企业的正常生产
③ABC分类 ：将物品按品种和占用资金的多少分为特别重要的A类；一般的B类；不重要的C类三个等级，然后针对不同等级分别进行管理和控制
④波动率：是标的资产投资回报率的变化程度的度量
⑤提前制造量：为了满足一定周期内的订单需求而安排提前加工的数量（类似安全库存量）
4. 工具特点/说明：
4.1目的：
Ø控制库存
Ø控制生产顺序与进度
4.2 特点：
Ø根据物料ITEM特性
Ø结合客户订单需求情况
Ø逻辑性强
Ø可置于IT系统中，自动驱动加工计划
4.3 说明：
Ø基础数据要健全、准确
Ø系统性较强、需要日常维护，成本较高
Ø订单履行从原材料到成品交付，需要经过较多环节，加工计划层层驱动到原材料到货，因此各环节是相辅相成的，一个环节异常会影响最终结果，所以对使用团队要求较高
5.应用步骤
5.1 确定加工计划模式
5.2 确定加工逻辑
A1类：
当INV+WIP<MAX时，驱动加工计划，任务令数量MAX-INV-WIP;
ØMAX值平均分拆成3天，第一天、第二天、第三天各按1/3的数量生成加工任务
ØMAX需求外的数量，用订单量-MAX值驱动的加工计划，订单时间跨度依据企业产品特性而定
ØMAX值=N*avg*（1+f波动率），N=5天（库存）+生产周期
注：N值依据企业产品特性可调整
avg=（0.6*1个月主计划+0.4*历史1个月出库）/30
F波动率=标准差（过去12周的用量）/average（过去12周的用量）
A2类：
按订单+提前制造量，驱动加工计划；
Ø提前制造量=f（需求波动 产能）+（急单率*加工周期+2）*未来第二周的日均用量
B类：（B1类、B2类）：见单生产（直接订单驱动）
C类：当INV+WIP<MAX(order , min)时驱动加工计划
Ø如是INV+WIP<MIN值，则任务令数量MIN=21*avg，
注：21依据公司产品特性可调整
Øavg=（0.6*1个月主计划+0.4*历史1个月的出库）/30
5.3 计算高低库存线
5.3.1 高库存线MAX值的计算逻辑
一．MAX值=N*avg（1+f波动率），N=5天（库存）+生产周期
Øavg=（0.6*1个月主计划+0.4*历史1个月出库）/30
Ø1个月主计划：从当前周往后4周的主计划量汇总
Ø历史1个月出库：过去月的出库量。例如当前月是9月，过去月为8月
二．生产周期：每个ITEM在制造部生产的时间，根据产品特性维护于ERP系统中
5.3.2 波动率的计算
ØF波动率=标准差（过去12周用量）/Average（过去12周的用量）
Ø【EXCL数学公式】f波动率=AVEDEV（过去12周用量）/AVERAGE（过去12周用量）
5.3.3 提前制造量
Ø提前制造量=f（需求波动，产能）+（急单率*加工周期+2）*未来第二周的日均用量
ØF（需求波动，产能）=max｛未来第二周的净需求量- 最大周产能+未来第一周产能缺口，0｝
Ø未来第二周的净需求=未来第二周的需求量-max｛（在制+可用库存）-未来第一周需求量，0｝
Ø未来第一周产能缺口=max｛未来第一周的需求量-（在制+可用量）-最大周产能，0｝
举例
5.3.4 急单率
Ø某物料从合同下单到分料的时间，如果这个时间比半成品的加工提前期还短，就是急单。某种半成品在一个月内是急单的数量占总需求数量的比例就是急单率
Ø实际计算中针对每个ITEM计算其急单率，计算方法如下：
取该ITEM上个月相关的发货订单，取其计划分料时间T1与合同下单时间T2，该ITEM的加工周期为T3，该ITEM的急单率计算为：取【（T1-T2）-T3<0】的订单个数/所有的订单个数
5. 5 案例
5.5.1高库存线计算举例
一．基础数据
Ø假设今天是12月25日，03030XXX有库存500pcs，在制1000pcs，12月21日发布的未来四周主计划量4000pcs，11月份的出库量是3400pcs，ERP系统中维护生产周期是7天，过去12周的波动率是25%，最小批量是1pcs
Ø公式：MAX值=N*avg*（1+f波动率），N=5天（库存）+生产周期；avg=（0.6*1个月主计划+0.4*历史1个月出库）/30
Ø计算：MAX值=（5+7）*【（0.6*4000+0.4*3400）/30】*（1+25%）=1880
ØMAX值分拆为3天即626、627、627
二．排产逻辑计算
Ø当前3天的需求大于MAX值时，产生任务令的逻辑，从第四天后直接通过订单驱动
Ø当前3天的需求小于MAX值时，产生任务令的逻辑，从第四天起需扣减（MAX值-前3天订单量）后的订单量
5.5.2 低库存线计算举例
一．基础数据：
Ø假设今天是12月25日，03030XXX单板库存100pcs，在制100pcs，12月21日发布的未来4周的主计划量400pcs，11月份的出库量是250pcs，ERP系统中维护生产周期为7天，过去12周的波动率是25%，最小批量是1pcs
Ø公式：MIN=21*avg；avg=（0.6*1个月主计划+0.4*历史1个月出库）/30
Ø计算：MIN值=21*【（0.6*400+0.4*250）/30】=238
二．排产逻辑计算
当INV+WIP<MAX（order， min）时，驱动加工计划，
Ø如果INV+WIP<MIN值，则任务令数量（MIN-INV-WIP）+order
Ø如果INV+WIP>MIN,则驱动数量ORDER-INV-WIP
6表格
