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NPI的角色就是研发(R&D)--工厂(Factory)之间的桥梁NPI配合研发人员，把新产品的图样或理念变成制程成熟，性能可靠，并可以批量生产的产品。通俗来讲，NPI作用就是将新产品的设计方案导入到工厂，指导工厂高效率地生产出高品质的产品。EVT: Engineering Verification
Test (工程验证阶段）•产品开发初期的设计验证，一般这个阶段是工程样品，是给研发工程师做除错（debug)及验证用的，许多东西刚设计出来，问题还很多，有些甚至是实验性质，研发工程师可能还在测试可行的设计方案，所有可能的设计问题都必须提出来一一修正，所以重点考虑设计完整，是否有遗漏任何产品规格性能。一般由研发工程师对样品各功能进行全面验证。•参与召开Kick off Meeting，了解项目的背景，产品的主要特征，实现的功能。•参与立项，全面了解项目的命名，项目的客户，项目所要达到的效果，清楚项目的开发计划。•参与包括结构MD和电子ED参与的Review Meeting，提出合理化建议，使产品更具有可生产性。•参与结构件打样审核，参与PCB打样审核，参与元件的选型，保证设计的可量产性。•参与PCBA打样，全面了解PCBA元件的排布，初步确定PCBA生产的工艺流程。•组织生产样机的组装，列出Bug list，并提出有效的改善措施。•统计样机所实现的功能和没有实现的功能，参与样机测试，了解产品需要的测试项目。•参与阶段总结会议，列出产品问题点和问题分析，并提出合理化建议。 DVT: Design Verification Test (设计验证阶段）•解决EVT阶段的问题后进行进行测试，并完成安规。重点是把设计及制造问题找出来，确保所有的设计都符合规格要求，并可以生产。---功能参数符合要求及可制造性设计•参与召开Kick off Meeting，了解项目所处的阶段，客户要求有没有发生变化。•统计产品在生产中所需的辅料，制作辅料清单和辅料Check list。•制作产品在生产中所需要的夹具，制作夹具清单和夹具Check list。•制作产品WI（working instruction）。包括PCBA测试、组装、包装等 ，测试WI需要列出测试项目和测试Check list。•根据客户要求，设计产品的包装材料，制作包装BOM和包装Checklist•组织召开试产准备会，详细了解产品试产的信息，并确认上次问题点的解决结果和处理措施，同时向相关部门提出试产需要的资料和技术支持。•向OEM代工厂发放技术转移资料，包括产品的BOM、Gerber File、XY坐标文件 ，元件位置图，生产工艺文件等。•与TE测试工程师确认产品的测试状况，制作产品的测试仪器清单和测试夹具清单，同时和OEM代工厂进行沟通，确认生产之前测试仪器齐全，并制作产品测试Checklist。•向生产计划确认物料交期，同时向代工厂提供辅料清单和自购辅料清单。•制作产品的生产通知单，里面包括详细的产品信息，包含产品的版本和产品的交期等
，另外还有相互的负责人联系方式，会签并发行生产通知单给OEM代工厂。•组织代工厂召开生产准备会，列出生产注意事项，各工段的负责人和生产计划等。•参与工厂生产的各个环节，记录各个环节的问题点，并进行现场问题解答Trouble Shooting，初步统计工时。•生产结束，进行试产总结，采集工厂的数据和统计不良记录，制作生产报告。•跟踪不良品维修状况，统计维修结果，列出可能会对量产造成隐患的不良点，制作不良品维修报告。•参与Review Meeting试产总结会，列出生产问题点和问题点的责任部门，以及解决方案措施。•根据产品的问题点，向责任部门提出问题，并追踪责任部门解决问题的过程并记录。PVT：Process
Verification Test (生产验证阶段）•主要验证新产品各功能稳定性和一致性，以及制程能力验证。试产的目的是要做大量的产前制造工艺验证，所以必须要生产一定量的产品，所有的生产程序都要符合制造工厂的标准程序。
•顺利的情况，全新产品每个验证阶段试产一次，派生新产品可根据实际情况跳过EVT或DVT不顺利的情况，每个验证阶段会有两个以上的试产。
•参与召开Kick off Meeting，全面检查产品生产是否有遗留未解决的问题点和新增加的工序。
•召开生产准备会议，确认各个部门的工作准备情况，同时向各个部门提出生产所需要的资料清单和Checklist
•通知质量部门向工厂发行质量检验标准，包括来料检验标准，PCBA检标准，成品检验标准等。
•向工厂发行各个工段的正式WI，包括SMT贴片，THT插件，组装，测试，包装等。
•向工厂发行软件，包括测试软件和烧录下载软件等。
•向工厂发行生产资料，包括BOM，Gerber Files，元件位置图，元件座标文件
，零件承认书（线材结构件等非标准件），工艺文件，包装信息，辅料清单等。
•与PMC沟通物料状况和生产计划，以便做好生产准备。
•制作量产通知单，通知单包含产品的详细信息和关键的联系人。
•同OEM工厂召开生产准备会议，安排好各个工段的生产计划和相应的负责人。
•跟踪来料检验，防止来料出现品质问题影响生产。
•按照Flow Chart规定的产品工艺流程进行生产，及时处理生产中出现的问题。
•在生产过程中关注生产的工艺品质，防止出现不合格生产方式，协助QC工厂监察做好现场质量检验报告。
•对生产的各项数据进行收集，包括工艺数据和品质数据以及产品数据等。
•根据产量数据各个生产步骤的工时核算出产品的产能。
•对生产中出现的不良分析原因，并分配给责任部门，后续跟踪解决措施和解决结果。
•关注产品检验结果，防止问题点遗漏。
•召开产品Review Meeting，总结生产中出现的所有问题，并提交相关部门。
•关注产品出货给客户的反馈，并根据反馈作出相应的对策。
•追踪设计方面的问题点，直到得到彻底解决方案和解决结果。
•分析产品的良率，尤其是产品的直通率，评估是否达到量产要求。（直通率≥95%+）
•制作完整的生产报告，得出结论，产品设计是否达到量产的水平，或需要做哪些工作才能过到量产的水平。
•在下面的生产中进行持续问题追踪和改善，直到量产。
表单汇总
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