收率、物料用量/价格、物料市场情况等
PMI=投入物料重量总和/目标物重量，是工艺环境角度的重要考量，不计算溶剂的回收。 影响因素：反应溶剂的使用量、后处理有机溶剂的使用量、后处理水的使用量，高分子量试剂的使用（例如Oxone），多当量试剂的使用等，收率和主物料用量对PMI的影响不大。
线性路线不如汇聚式路线好 小编理由：减少原料的用量，降低中间体的合成成本（一旦出错，损失降低）；其他答案例如提高总收率，总感觉答案有些牵强。
连续投料的优势主要是降低生产成本和减少中间的控制，工艺一体化。劣势是缺少控制的工艺衔接耐受性。
高温120度以上，低温-10度以下，氢化加压、滴加悬浊液等
化合物1，手性中心构建没在GMP步骤里，前移风险高。 化合物2，评估结构应该是非药物市场化工品，不需要按照ICH Q11相关通则论证。 甲醛，作为溶液形式，不符合ICH Q11的通则，不分离的溶液不适合做起始原料。
溶剂成本占比高 溶剂不是ICH Q3C的三类 溶剂导致体系非均相，放大风险高 溶剂参与反应 溶剂使用量大，反应釜使用效率低 溶剂沸点高，后处理蒸馏难度高；溶剂沸点低，反应温度上不去 溶剂和下一步一致，连续投料 反应有效转化和后处理是根本
放大过程，物料混合速率受限，局部地区物料浓度大，反应快，温度过高，质量风险变高。 小试研究的再充分，放大也可能出质量问题，分多批、温度和搅拌很关键。
快速滴加和缓慢滴加的描述都不能定量，必须明确，滴加速率是温度决定还是时间决定。 绝对快滴加和绝对慢滴加以及间隔式滴加（滴加一部分，保温搅拌，再滴加一部分，再保温搅拌）
重量测试：第一次萃取液浓缩，第二次萃取液浓缩，有些工艺不适合。 含量测定：萃取前的含量，第一次萃取液浓缩后含量，第二次萃取液浓缩含量，水相含量。
延长静置时间 提高分相温度 补加水或有机溶剂 加入氯化钠溶液， 加点（2-5%）甲醇或者乙醇 稍微调节一下pH值
称量或者量取接收罐里的量 反应釜内剩余体积数 真空下，内温变化作为浓缩限度的依据 工艺对残留很敏感，需要加中控，例如水分控制，溶剂残留控制，控制溶剂比例（混合溶剂） 浓缩限度，残留溶剂过多或者过少，导致后续工序，收率和质量偏离目标，下一步操作耐受决定限度制定。
更长浓缩时间稳定性 更高浓缩温度 浓缩后期物料稳定性。
对下述加料、分液、萃取三个单元操作，进行找茬，也可以发现指出其他操作上的问题。
加料温度描述：室温不合适 加料状态：氢氧化钠溶液是悬浊液还是溶液，温度多少 加料速率描述：缓慢加入的表达 反应升温描述；缓慢升温 反应温度描述：回流不合适 溶液状态描述：饱和氯化钠 浓缩状态描述：不出馏分 滴加水结晶：滴加水的速率
