药厂容易出问题的几大方面GMP现场发现问题参考
一、经常发现问题的几个方面
1.1 滥用洁净走廊的概念
有些无菌制剂企业盲目设置洁净走廊。洁净走廊通常是用在固体制剂的生产车间里，它的目的是在一些多品种或者产粉尘的车间，防止产生粉尘污染，如果操作间压差大于走廊的压差，那么操作间的粉尘就会流入到走廊，这样会污染其它的区域。
于是对这样的车间要求操作间相对于走廊要形成一定的负压，这样就可以控制固体制剂的粉尘污染。反而无菌制剂生产中，这个洁净走廊并不是必须的，只在部份的环节，如称量系统等会产生粉尘的环节，需要洁净走廊，但并不是所有的操作间都需要设置洁净走廊。
不了解设置压差梯度的核心：新版GMP对固体制剂提出这个概念，压差梯度设置的核心是控制污染和交叉污染。我们国家早期的洁净车间设计时是不太合理的，空调系统设计中往往没有考虑压差梯度。
过去仅规定哪个地方要有压差表，那么企业就会按照这个规定，在这里安上压差表；你说要大于10P，我就大于10P了，别的没有规定我也就不用管了。企业不是从压差梯度防止污染这个根本的核心去考虑的，只是为了符合当时GMP的根本条款规定来放置。
但是这种情况现在还是存在。我们在检查中发现有固体制剂企业对此的理解不到位。他放个压差表仍然不理解意义何在，GMP规定洁净区比非洁净区大10P，他就调高压差，数字上大于10P。但是在洁净区的空气的流向他不去关注。
要真正理解GMP要求的目的是什么，再选择要不要做，怎么做，这是很重要的。
1.2 无菌保障的实质是全过程质量管理
在对药品GMP证书有效期延期中检查中，曾遇到有注射剂的生产企业，在洗瓶的初洗、精洗过程，对洗瓶的水量是没有考查和控制的。即便是初洗，如果达不到要求，也会影响下一步的精洗甚至影响整个过程。如这一批洗5000个瓶，瓶子的污染程度如何？应该用多大的水量？这些水初洗后，什么时候需要重新更换新的水？有些企业甚至循环使用精洗的水再返回用来初洗，这都是不行的，因为水已经污染了。这些过程都是需要纳入严格的全过程质量控制中去的。
检查员解读：无菌保障不只是某一个环节的问题，硬件设备的先进、原料质量控制、环境监测、生产全过程做到无菌保障，在线监测等，这是一个全程质量管理控制过程。
1.3 写了不等于懂了
对软件的建立还是存在生搬硬套的现象。
98版来了，我放上硬件；2010版来了，我就建文件了。你要的质量回顾，那我写上，你要偏差，我也写上。曾见过一个企业，偏差写得特别好，但问为什么做？哪些是偏差？却一问三不知，也不知道哪拷来的模板。在这个现场检查灌装车间时，正好看到运输线上一个西林瓶，啪一下掉下来，碎了。操作人员就一扫了之。问他这算生产的异常还是偏差呢？他说算偏差吧，就没注意而已。也没有进一步的分析，就结束了。
如空调系统，有些企业SOP写得很清楚，我们多少时间清洁过滤器一次，压差到多少以后就不用了或者换了，这些都给背下来了。但是现场问她，为什么压差会越来越高，她说堵了，堵了怎么办，不知道。很多人是在机械的在背SOP上写的，如现场检查温度设置，温度，50度正负2度，问他，你调哪里？他说，我们的机器就是50度正负2度。
检查员解读：一问三不知，主要缺陷也可能是严重缺陷。
1.4 人员质量风险意识薄弱
在现场检查中，曾看到肿瘤药物的检验室操作人员戴上了防毒面具进行操作，看起来安全防范做得很到位。这时，在称量操作过程中，有一滴液体溅落在称量台上，称量台正对上方是通风口。操作员顺手拿了一块抹布，将溅液擦掉，然后再顺手将抹布放在一边。没有采取其它的措施。没有再进行风险分析，抹布上是否带有药粉？溅落液是否会通过通风口造成污染？
检查中，有一家企业是不久前通过欧盟GMP认证的企业，他们的委托国外公司提供的文件版本所建立的文件系统是我所见的做得相当好的，但是检查过程中发现，他们的人员质量意识缺失。
该公司生活饮用水委托当地疾控中心去检验的，疾控中心出具报告是水质指标不合格。但是他们却没看到，到我们去检查的时候才看到。水，相当于你的原料，是一定要去审核的，要去检查，并找出不合格的原因，再去控制。这里可以看出他们质量管理体系出现了空缺，也可以说是人员质量意识缺失。另外，该公司的生产部长在陪同检查的时候，在生产区一直在嚼口香糖。即便这位部长的专业能力很强，但质量风险意识怎么算高呢？
检查员解读：质量风险意识没有真正贯彻和理解，文件体系做得再漂亮没有真正有效执行也只是一堆文件；专业能力的高低不等于质量风险意识一定强；通过欧盟认证的企业也不一定做得很好。
1.5 缺陷项归档
“一生产粉针剂的无菌制剂企业，来了一批料，操作人员把其中的两桶料打开发现有问题（粉针是分装的）。于是，他把它们拿掉了，但其它的剩下继续使用。”
这肯定是严重缺陷。一是品种风险高，二是发现了这个情况，首先应该把这一批料全部停下来，这批料不能罐，要查找原因，甚至要查找这一批、再上一批物料，要跟供应商联系。这说明该企业的质量管理体系已经破坏了，人员质量意识非常淡薄。2010版GMP检查缺需要结合整体情况、品种风险程度，现场情况，企业的情况来进行判断。
如纯化水系统出了问题，如果是注射剂用水，就是严重缺陷；如果是外用制剂，口服制品用的水，就不算严重缺陷。还要从整体来看，看是偶然发生还是经常发生，还是所有环节都有问题；如产品问题，是偶然一个批号出了问题，还是多批次都出了问题，对偏差有没有及时的纠正，变更你有没有进行有效的控制措施，有没有进行风险评估，风险评估的工具是什么。质量管理体系的几个要素发现了问题，但是却没有去处理，我认为至少是一种缺陷。
固体制剂实际上要找到严重缺陷是比较少的，除非有违法违规的问题，或者是有硬伤的东西，那可能出现在硬件上，或者人员资质上。并不一定没有严重缺陷就一定会通过，我们会通过主要缺陷综合判断，通过这个判断我们会知道你这个企业的整体状况。
二、不同剂型企业存在缺陷项举例
2.1 冻干粉针剂生产线现场检查
主要缺陷：
在动态情况下如何维持A级区域内良好气流组织形式，要求提供更加充分的证据；半加塞后产品由操作人员从灌装机出瓶区取出人工转运至层流车内，岗位操作SOP规定不够细致；胶塞转运过程未进行动态的气流流行确认。（对应无菌附录第32、33条）
一般缺陷：
原辅料秤量室的设置、记录填写规范性、警戒限行动限超标后的处理、清洁验证最难清洁部位的确认、设备自动检测工位的定期功能确认、委托检验合同的订立等；
2.2 生物制剂企业现场检查
主要缺陷：
企业对流感疫苗与甲注射液共用清洗间与器具湿热灭菌柜的风险评估报告中，缺少对预防用生物制品与治疗用化学药品、不同给药途径产品相互影响进行有效评估；生产车间非洁净控制区的储存间中，同时存放甲注射液与流感疫苗的生产用器具，未分区存放且无标识；（对应GMP的第15条）
外购的免洗安瓿瓶采用纸盒加气泡缓冲垫的包装形式，供应商审计中未对包装形式进行确认；直接通过D级脱去纸盒包装后传入干热灭菌柜；生产过程中也未对免洗安瓿瓶对该生产环境的潜在影响进行评估；（对应GMP的第198条）
批号为ESE20100606的甲注射液的含量测定项目缺少具体操作过程、实验条件及仪器参数相关信息，无法进行有效审核；（对应GMP的第223条）
2.3 中药制剂（不含注射剂）现场检查
主要缺陷：
红外、高效液相等仪器原始检验图谱保存在电脑中，未在批检验记录中保存；（对应GMP的第223条）
一般缺陷：
液体车间个别操作间（如：卫生工具清洗间、存放间）地面局部破损，不平整，未及时维护；（对应GMP的第49条）
前处理（净料）车间净料暂存库存放的薄荷、川芎等净药材未按规定的条件储存；（对应GMP的中药制剂附录第21条）
验证主计划（文件编号：AD-G59-ZL0001）未对空调净化系统、水系统年度质量回顾等相关内容提出要求；（对应GMP的第145条)
液体车间有十二台洗、灌、封联运生产线，每批产品生产时使用六台洗、灌、封联动生产线，安神补脑液批生产记录设计中只能记录一台设备的工艺参数；（对应GMP的第175条）
《液体车间FSZKW30,FSZKW40型组合式空调机组清洁规程》（文件编号：AD-G64-YT0023）规定清洗、更换初中效过滤器依据不合理，未规定记录压差初始阻力；（对应GMP的第183条）
2.4 小容量注射剂现场检查
主要缺陷：
公司未启动A级区悬浮粒子在线监测系统的报警功能，对报警装置2-4小时巡检的SOP缺少验证数据支持。注：检查组在该公司期间，经现场确认，该设备的在线监测系统的报警功能已启动。（对应GMP的无菌附录10条）
一般缺陷：
公司个别偏差分析内容不完整，如：2010年年度回顾中对进入B级洁净区的洁净服整衣间的悬浮粒子超标，风险评估分析内容不全面，未对所涉及批次产品质量进行评估。（对应GMP的第13条）
按照新版GMP要求对员工质量管理、偏差调查、风险管理、无菌保障培训不够深入系统，对个别从事生产的操作岗位SOP培训不到位，如：空压站岗位操作工岗位SOP培训不到位。（对应GMP的第27条）
C级区无菌内衣的无菌鞋套没有编号，无法确认清洗的唯一性。（对应GMP的第30条）
内包材进入C级区时，传递窗内的叠加式码放方式不利于自净。（对应GMP的第47条）
C级洗衣洁净区物料入口缓冲间地架设计不合理，不能充分自净。（对应GMP的第47条）
编号43-1011《制剂车间净化空调系统维护规程》中，未对低于初阻力阻力时应更换初、中效过滤器做出规定。（对应GMP的第48条）
部分验证原始数据归档不全，如：纯化水系统验证缺少储罐取样点；运输模拟验证方案中，仅有德国、美国、法国，未对实际发运地如国内做气候温度数据采集；氮气系统验证缺少对储气钢瓶清洁状态的描述。（对应GMP的第172条）
批号为4011C42的某某注射液的配液批生产记录，没有规定夹层的正常压力范围。（对应GMP的第174条）
批生产记录配制过程中注射用水的除菌过滤器过程记录不全，未记录制备量和操作过程。（对应GMP的第48条）
药液除菌过滤操作中，清洗确认记录内容不全，如快装接头、三通等。（对应GMP的第199条）
代码为R-56-0004-04《菌株/菌液灭活处理记录》中未体现菌种编号。（对应GMP的第226条）
未按文件规定对胶塞、针头等内包材的境外供应商进行现场审计。（对应GMP的第255条）
物料供应商审计资料不完整，如药用盐酸和药用氢氧化钠未加盖物料供应商印章。（对应GMP的第256条）
2.5 无菌原料企业现场检查
主要缺陷
原料药生产药品传递的在线的管道灭菌，这是耐压的管道，但之前没有按照蒸气保压循环过程的设计，蒸气就从这头进去从那头出去。该企业虽采取通过进的量要比出的量大这种方式，来保证有一定的压差。但这样的方式还是存在一定的风险的，始终不及密闭循环方式保持的压差。这家企业也采取了监测取样等措施，但纯粹通过取样监测来保证，可能不足以完全避免风险。（对应GMP原料药附录第7条）
另外，在末端房间，也属于洁净区，蒸气直接放出来的，通过排风放走，这样这个洁净房间的潮湿度会高，这个洁净间空调过滤器不是耐高湿的，这也是一个缺陷。
他们整改时，在末端设多了一个监测点，换了耐高湿的高效过滤器。
《新药品管理法下药品生产现场管理及常见缺陷问题分析》
2024年10月29日 直播：腾讯会议
会议费：含讲师费，资料费，证书费，回放等
前 言 各制药行业同仁：
对于药品企业而言，生产出符合质量标准的产品关键在于确保各项质量保证要素的到位。这要求生产过程中的每一个环节均需严格遵循 GMP 要求及既定的质量标准，只有在这样的前提下，药品的生产才能顺利进行，并进而实现产品的稳定与重复性生产。此外，药品的监督检查工作贯穿于药品监管的全生命周期，为药品安全提供了坚实的保障。其中，药品生产现场管理的检查作为不可或缺的一环，更是监管部门重点关注的内容，对于维护药品质量与安全具有至关重要的作用。
为此，飞天教育特举办《新药品管理法下药品生产现场管理及常见缺陷问题分析研讨班》专题会议，本课程特邀业内资深专家，精心设计了针对药品生产现场全过程的质量控制环节，深度融合统计学技术与工具，通过实际案例分析风险评估工具与统计工具的应用，深入讲解生产过程控制中的现场管理、关键环节控制、缺陷分析及应对策略。课程主线清晰，围绕生产现场管理的要点与注意事项展开，并贯穿一套高效实用的管理系统，旨在确保企业能够全面、有效地实施生产过程的全生命周期管理，从而保障药品质量与安全。以期帮助学员学以致用，全面提高技术操作水平, 帮助企业持续完善质量管理体系，不断提升生产过程质量控制水平。现诚邀各单位的广泛参与。授课目标 1、帮助学员掌握批记录的设计和审核的要点；
2、通过案例实操讲解帮助学员掌握生产过程监控统计工具；
3、帮助学员掌握生产现场管理的要点；
4、通过案例讲解帮助学员熟悉生产过程管理常见的缺陷及问题。
授课嘉宾 单老师 资深GMP专家 从事制药行业近二十年，职业经历涵盖药品和保健食品的生产、研发质量管理、及质量管理等各大职能区块。十年外资企业质量工作经验，国内大型质量保证负责人、以及国内知名制药公司的质量负责人和质量受权人；有注射剂（大容量注射剂）、化药固体制剂、中药制剂，原料药、细胞药物等剂型领域的质量管理经验。先后从事药品研发、注册和质量管理工作。有着丰富的实践经验，擅长解决实际问题；有丰富的质量体系的建立、完善管理的工作经历。
课程安排
主题
主要内容
一、关于生产现场管
理的法规要求简析
1. 新药品管理法对生产现场管理的要求
2. MAH委托生产对生产现场管理的要求
二、批记录的设计审
核与产品放行
1. 法规对批生产记录的内容要求
2. 数据完整性要求在文件中的体现
3. 批记录如何体现产品生产过程控制要求
4. 批生产记录设计要点与技巧
5. 批记录审核重点与产品放行
6. 结合CCS要求的无菌产品放行案例分析
7. 批记录中常见错误
三、生产过程监控与
趋势分析
1. 统计学工具应用讲解（PDATR59讲解）
2. 趋势分析常用统计工具讲解
3. 控制图的制作与应用案例
4. 过程能力（CPK\PPK）的计算与应用案例
5. 工艺验证取样设计统计应用案例分析
6. 环境监测数据统计分析实操
7. 水系统监测数据统计分析实操
四、生产现场管理的
要点风险控制
1. 生产现场质量监控关键点
2. 生产过程控制常见缺陷分析
3. 药品生产过程控制的风险评估示例
4. 洁净区环境监测评估与计划制定实例分析
五、生产过程管理常
见缺陷分析
1. 设备部分常见问题及缺陷分析
2. 公用工程系统常见问题及缺陷分析
3. 生产工艺部分常见问题及缺陷分析
4. 物料管理常见问题及缺陷分析
5. 生产系统人员管理常见问题及缺陷分析
参会对象 如果你是：
制药企业质量负责人，生产负责人，MAH负责人及管理人员， QA、QC负责人，车间负责人，物料及仓储管理人员，其他生产和质量管理人员等。
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