2024年11月26日，中央企业工业文化遗产（矿业行业）名录在京发布。 其中国电投霍林河南露天煤矿、国家能源黑岱沟露天矿和中煤集团平朔露天矿等3个煤矿项目成功入选。
工业文化遗产的研究与保护，兴起于工业革命发祥地英国。
那么，国际组织对工业遗产是如何定义的。
工业遗产具体指:“凡为工业活动所造建筑与结构，此类建筑与结构中所含工艺和工具，以及这类建筑与结构所处城镇与景观、以及其所有其他物质和非物质表现，均具备至关重要的意义……”
工业遗产包括具有历史、技术、社会、建筑或科学价值的工业文化遗迹，包括建筑和机械，厂房，生产作坊和工厂矿场以及加工提炼遗址，仓库货栈，生产、转换和使用的场所，交通运输及其基础设施以及用于住所、宗教崇拜或教育等和工业相关的社会活动场所。
在全国高考地理历年试卷中，工业遗产开发已成为一个重要考点。
随着中国露天煤矿产量持续攀升，两千万吨级超大型煤矿遍布新疆、内蒙和山西等省份。如仅以年生产能力这个标准来排名，曾经作为国内五大露天矿之一的霍林河南露天矿已被后来者赶超，跌出10强榜单。
从最新公布的国内十大露天矿山排名来看，最后一名的年产量为：核定生产能力达到2600万吨。
沧海桑田，风雪洗礼。霍林河南露天矿作为我国自行设计、自行施工的全国第一个现代化褐煤露天矿，先后历经48载两代人前赴后继奋力建设，在2023年8月原煤生产能力正式迈入2000万吨序列。
据最新报道，2024年12月31日，内蒙古公司南露天煤矿顺利完成2000万吨产能稳产达产首年任务目标，同往年相比增长7.24%，年产量创下历史最高。
从建矿之初发展至今，5G、大数据和新能源矿卡等现代科技的广泛应用，为传统采矿业带来的革命性变革，不仅仅让矿区员工感受到翻天覆地的变化，也让大家对智能化矿区的下一步建设，有了新的期待。
然而，新生事物固然美好，只是人到中年后，尤爱怀旧，对那些渐渐逝去的老物件念念不忘。我们更想了解在建矿初期都曾使用过哪些矿卡，当年用车遇到过哪些问题？又是如何加以解决的？
近期，通过查阅该矿老员工发表在矿山杂志上具有年代感的文章，整理出一些有价值的信息，从中了解到老一辈师傅们是如何“玩转”进口大矿卡，用一行行文字生动诠释爱岗敬业、朴实无华“工匠精神”。
一、建矿背景
新中国成立后，全国能源可利用资源极度匮乏，1975年6月10日，周恩来总理在《国内动态清样》上作出重要批示，拉开了霍林河矿区开发建设的序幕。
1976年4月19日，霍林河矿区一号露天矿（南露天煤矿前身）正式开始筹建，我国自行设计、自主施工建设的第一座千万吨级现代化露天煤矿就此诞生，为国家完善上世纪70年代东北地区火电产业布局提供了有力支撑。
霍林河矿区位于内蒙古东部科尔沁草原，地处大兴安岭西南麓，煤田面积540平方千米，蕴藏有133亿吨优质褐煤，可供火力发电使用。该地区煤矿覆盖层浅，地形构造简单，易于露天开采。
其中，著名的南露天矿是“六五”期间兴建的五大露天煤矿之一。该矿区于1981年9月1日正式开工，1984年9月1日建成投产，建筑面积76万平方米，设计年产量300万吨，标志着我国自行设计建设的第一个现代化大型露天煤矿落成。
1992年，霍林河南露天矿区二期工程移交投产，从此霍林河建成了10万吨原煤生产能力的现代化露天煤矿。
随着新建扩建项目不断投入实质性运作，至2017年，霍林河北露天矿煤炭产量高达999万吨，南露天矿煤炭产量高达1799万吨。
霍林河矿区的正式投产，标志着中国露天煤矿建设进入了现代化新时期，也为国内其他露天煤矿的建设提供了宝贵经验。
二、开采方式
我国露天采煤开采新旧工艺转换，应以八十年代为分界线。
1980年之前，我国的露天煤矿以单斗铁道运输开采工艺为主，管理机构是前苏联的管理模式套下来的，存在机构臃肿、人浮于事、职能交叉、效益低下等问题。
1980年以后，新建露天矿开采工艺是由单斗汽车工艺向单斗汽车一胶带运输的半连续开采工艺转化。随着机械化、 自动化和计算机化技术的发展，采矿技术得到突飞猛进的发展。
露天矿采煤为单斗—汽车一胶带运输半连续工艺，剥离为单斗汽车工艺 。生产过程全部机械化作业，从穿孔、采掘、运输、排土及整个生产系统主要设备，选用国内外较先进的装备。
霍林河南露天矿在建矿初期， 依照铁道工艺生产管理模式， 按生产工艺过程成立了采掘段、 运输段、 工务段，负责穿爆、采装、运输、 原煤储备、剥离物排弃及公路管理等项工作。总工程师办公室、办公室负责采矿设计、计划、统计、调度指挥等项工作； 但是经过几年来的生产实践，所沿用的管理制度暴露出多个缺点，已不适合当时国内矿山发展情形。
三、矿车数量及车型
统计数据截止到2008年，该矿共有矿用自卸车93台，其中进口设备小松HD680型自卸车2台、75B型自卸车7台、别拉斯BELAZ75306型自卸车15台（220吨级）、别拉斯BELAZ75473型自卸车10台，国产设备SF31904型自卸车35台(108吨)、SF3103自卸车型14台、TR100型矿卡10台。
运输设备的数量占矿山总设备数的50%左右。
国电投官网最新数据，该矿现有钻机、挖掘机、自卸车、破碎机、排土机、推土机等大型矿用设备共220余台，机械化程度达到100%。
建矿初期 进口矿卡组装现场
四、当年管理模式存在诸多弊端
1、工艺设计与生产实际脱离。
矿山开采初期，原总工程师办公室设在矿办公楼，远离生产现场，采矿设计人员与一线接触机会甚少，对生产实际情况了解不够， 做出的设计难免脱离实际，不能及时解决生产中遇到的问题。
生产办公室对采矿设计人员的设计意图理解不深不透，双方不能直接沟通意见，导致生产指挥出现一些漏洞，偏离了设计方向。
针对这种无效沟通不利于开展工作现象，霍林河南露天矿于1989年初将两个部门合为一个，成立了生产技术部，使上述问题得到了很好的解决，设计符合生产实际， 真正起到了对生产的规范作用。原总工程师办公室其它业务单独成立了计量、节能、环保及企业管理办公室，促进了企业管理上等级。
2、各自为政、条块分割，削弱了整体有机联系。
单斗一矿车工艺生产效率的高低，关键在于穿爆、采装、运输、排弃作业各环节的协同配合紧密程度。任何一个环节发生问题，都会影响整体效率的发挥，从而影响矿山的经济效益。
国内外露天矿统计资料表明：采用单斗一汽车工艺的运输成本是挖掘机作业成本的2-3倍。主要原因是配件和柴油消耗大、轮胎磨损严重。
最初，南露天矿对矿车运输工艺的灵活机动性，这一特点认识不足，片面认为有路即可行车。在组织管理上，运输这一环节由运输段和工务段两个部门来负责。
在实际作业过程中，工务段要降低承包成本，减少燃油消耗，自然要减少推土机、 平地机动用台数，致使道路维护与保养没有做到位，因而加快了运输卡车各部件的磨损， 加大了柴油消耗量和轮胎使用量。
当时矿方领导缺少现场管理经验，也缺乏相关认知，根本没有认识到多修路等于少修车，这一最简单的道理。一线工人不仅没有一套可供参照执行的矿山道路修筑方法，对冻土翻浆常见问题，更是束手无策。
运输段为完成生产任务，需要汽车在平坦完好的矿区道路上行驶， 以减少材料和配件消耗，降低运输成本，就需要工务段予以配合，多派出平地机推土机对坑洼道路进行平整。
这样一来，因牵扯到双方的切身利益，两个部门之间便出现了不可调和的矛盾。
如何解决这种条块分割、各自为政而产生的急功近利、 片面追求自身经济利益的本位主义现象，是摆在当时南露天矿最高决策层面前的主要课题。
南露天矿通过消化吸收国内外矿山先进管理经验，于1983年初进行车辆运输改革，把工务段、采掘段、运输段三个段合并为生产作业段。实行穿爆、采装、运输、排土生产一条龙管理模式。
3、机构庞大，生产组织管理复杂， 不能适应单斗一汽车工艺。
传统的组织机构与快速发展的技术进步，明显不相适应，需做出调整。
为了使管理机构与新技术发展同步，形成科学的现代企业， 开展以精减、统一、效能为原则，进行管理机构的改革，实现了高产、高效、高科技快节奏新管理模式。
把原来的多元化管理体制改革到单一的生产型单 元，将原来的14个基层单位减至现在的四个。值班经理一人负责整个班的矿用车、挖掘机、 推土机、平地机等设备的平衡调配，减少扯皮现象和生产中繁锁的环节，取消部一级调度，值班经理直接听令于矿调度，矿生产调度直接统筹全矿生产及生产服务等工作，加快了生产步伐。
对生产工人实行优中选优，技术过硬、态度端正优先上岗，使得一线矿工有了危机感，加强学习先进装备操作技术，在生产工作中更加全心身投入。
五、车辆管理新举措
1、车辆润滑“五定”管理
设备润滑成本却占设备运行成本的20%～30%，所以运输设备润滑管理的好坏与企业整体经济利益的好坏，有着直接的关系，日常车辆管理要加以重视。
该矿车队在运输设备润滑管理上，严格按照润滑管理理论中的“五定”原则进行。所谓设备润滑“五定”是指润滑工作要实行定点、定质、定时、定量、定人的科学管理。
严格执行设备润滑管理的“五定”方针，确实落到实处，并制定相应的管理制度，由主管部门进行定期和不定期检查，将收入与所负责管辖的设备运行的好坏挂钩，使工人养成一种良好的维护保养习惯，做到自觉遵守各项规章制度，杜绝不必要的设备事故发生，最大程度减少各类润滑油品浪费。
2、采排运距优化
矿用自卸卡车运输方式具有机动灵活, 转弯半径小, 爬坡能力强等特点；但缺点是成本较高, 受气候影响较大。其中成本还包括卡车的维修、保养及油材料等成本。而柴油成本占露天矿生产成本的40%左右。
据估算, 每年产生无谓浪费的剥离量约在1000万m³左右, 每立方米增加运距按平均0.5 km, 每公里油耗2元来计算, 单单在内排土场浪费的成本约在1000万元左右。
如何能够优化运距，减少柴油成本支出, 对整个煤矿的节能降耗、提质增效、对标管理及利润增长，都具有相当重大的现实意义。
矿山道路的技术条件：(1) 最小曲线半径25m、(2) 最大纵坡6%、(3) 路基宽度30 m、(4) 路面宽度25 m、(5) 路堤边坡1:1.5, 路堑按1:1设计、(6) 缓坡段长度60~80 m, 条件受限制取下限、(7) 选用:220t别拉斯自卸卡车。
选择合理的运输系统、合理规划物流分配, 不仅可以有效减少生产设备的非生产停滞时间、减小矿用自卸汽车运距、降低运输过程中提升高度、发挥设备实动效率等优点, 而且还对露天矿生产成本、经济效益和长远发展具有深远影响。
因此, 适时地对露天矿运输系统进行优化改造, 对保证露天矿生产作业的合理性和连续性具有重要意义。
3、强化现场组织管理
通过强化生产现场的调度指挥和组织管理，对实现安全生产、降低物资消耗、提高劳动效率和经济效益，都起着决定性作用。
因此，要进一步发挥好矿段两级调度的职能作用，搞好采运排储以及设备检修各环节的协调配合，提高整体运行能力， 要树立全矿一盘棋的思想，特别是要遵循下级服从上级的组织原则，决不允许从本位主义出发，另行其事。
日常生产作业时，要抓好矿车与电铲的合理搭配，合理确定排弃地点，控制车流的密度和流向，要严格控制车速，实现安全生产，狠抓装车质量，确保装车率稳定在92%以上。严格执行交接班制度，进一步缩短交接班时间，不断提高工时利用率。
矿车维护管理要抓好临故检修工作，缩短检修时间，保证检修质量，提高设备利用率，提升单车单班产量，充分挖潜增效。
写在最后：
今天的南露天矿驶入发展快车道，敢于创新，勇于尝试，率先试用各种新技术、新车型。
2021年7月，120吨级纯电交流电动轮自卸车交付南露天煤矿进行工业运行。通过极寒和高温环境条件下测试，相比同吨位传统燃油车，动力性能更强劲，整车运行噪音更低，能源成本降低70%，运行成本降低40%。
2023年8月，35台无人驾驶混动宽体矿卡进矿运行。截止到2024年12月，依托全标段无人驾驶剥离项目，已有45台无人驾驶矿车7x24小时常态化运行，综合效率达到人工驾驶效率的98%，为2000万吨年产能稳产达产，用新质生产力来赋能一线。
在智能化技术和新能源装备的加持下，少人化、无人化、机械换人化的新装备在南露天矿随处可见。这种“只见车动不见人影”的工作场景，也逐渐成为南露天煤矿采矿作业的常态画面和靓丽风景线。
如您或您的家人是当年矿山生产建设者，欢迎留言，讲述那段难忘的拓荒岁月。
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