10月22日消息，吉利银河旗下全新A级电混SUV正式定名为“银河星舰7”，并将搭载全新一代雷神超级电混技术。
吉利银河星舰7延续银河家族式设计语言，车头采用了封闭式的格栅，凸显了新能源车的专属身份，上方的大灯采用了左右贯通式设计。
长宽高为4740*1905*1685mm，轴距为2755mm，保留了银河系列经典的双腰线设计，新车车尾造型与银河E5区别较大，牌照框移至后尾门处，贯通的灯带非常具有辨识度，“旭日东升”贯穿式尾灯做到了首尾呼应。
内饰方面，新车采用了经典的T字形布局，配备悬浮式液晶仪表盘和中控屏，还采用了贯穿隐藏式空调出风口，整体设计相当简约明快。
动力系统无疑是这款车的重头戏，其搭载吉利新一代雷神混动系统，由型号为BHE15-BFN的1.5L发动机和电机组成，其中发动机最大功率82kW，热效率峰值突破46%，有望成为目前业内热效率峰值最高的量产发动机。
此前，吉利汽车集团CEO淦家阅此前透露，年内将发布全新一代雷神超级电混技术，其满油满电续航能力将超过2000km，最低馈电油耗将进入2L/100km时代。
看起来是否觉得眼熟？
没错，比亚迪新一代DM混动技术也有着2000公里续航、馈电百公里油耗2升多的成绩，如此看来，吉利新一代雷神混动将全面对标比亚迪第五代DM-i混动，而这款银河星舰7很明显将直面竞争宋PLUS DM-i、宋L DM-i等车型。
（来源：快科技）
近日，长安汽车举办技术品牌发布会。
会上，长安高管张晓宇透露，长安汽车正在研发的天衡S分布式电驱电机，最大功率达到了1000kW，峰值扭矩10000N·m+。
电机的性能表现非常惊艳，能够使得车辆零百加速时间小于2秒，起步加速度超过1.8G，推背感和战斗机起飞时的体感一样。
研发的技术团队认为，驱动电机的加速能力，距离飞翔就差了一对翅膀。
据悉，当前市面上的2.0T发动机，最大功率普遍在200kW上下，而长安的天衡S分布式电驱系统，最大功率1000kW，一台电机相当于5台2.0T发动机，性能表现十分强悍。
而目前已经装车的量产电动车驱动电机，单电机最大功率多在300kW以内；后续，长安天衡S分布式电驱量产装车时，一台单电机的性能，就能比双电机四驱车型更为强悍。
长安汽车官方介绍，天衡S分布式电驱电机，将于2025年开始量产。
浙江吉利远程新能源商用车集团近日发布消息，旗下新能源重卡旗舰车型——远程星瀚 H 醇氢电动牵引车成功挑战吉尼斯世界纪录称号。
从甘肃武威到新疆吐鲁番，仅靠一箱绿色甲醇穿越河西走廊，达成 1522.9 公里行驶里程，获得“半挂式混合动力卡车单次加满绿色甲醇燃料行驶最远距离”荣誉。
经过测算，在整车满载 42 吨的情况下，总计消耗甲醇约 787 升，在抵达终点时，剩余醇量还有约 15%，百公里平均醇耗约 51.7 升，按照当地醇价计算，每公里成本 1.034 元。
吉利远程官方介绍称，此次挑战车辆为已量产上市的远程星瀚 H 醇氢电动牵引车，从甘肃武威出发，途经金昌、张掖、酒泉、嘉峪关、玉门、哈密，抵达新疆吐鲁番，全程以高速路况为主，采用真实车辆、真实路线及实际运输工况。
吉利远程官网显示，远程星瀚 H 醇氢电动牵引车采用鲸式仿生车头设计，尺寸为 7000×2550×3920mm，轴距 4400mm；配备 380/440kW 四电机驱动，电池容量 117.52kWh，甲醇箱容量 400L+520L，搭载 5.9L 增程器，最高车速 120km/h。
10 月 22 日消息，在长城 TK 秋季技术发布会中，长城汽车宣布推出纵置双电机混联架构 Hi4-Z 泛越野平台，该越野平台号称覆盖各大使用场景，除了日常市区通勤使用外，还可用于沙漠穿越、户外露营等。
据介绍，Hi4-Z 泛越野平台定位为超长续航越野平台，纯电续航 200 公里以上；因为 85% 的插混用户，一周城市出行里程在 200 公里以内，所以 Hi4-Z 的目标，就是让绝大部分用户城市出勤 0 油耗，并且一周只充一次电。
该平台融合三档 DHT（注：分别为低速四驱 / 日常 / 高速巡航三档）和无极变速设计，采用 60 度电池，号称能够在高负荷穿越场景下保电能力做到行业第一，实现零百加速 4 秒级，最大综合功率 715 千瓦。
长城同时表示，Hi4-Z 越野平台搭载插混领域充电速率最快的快充电池，最大充电功率 163 千瓦，比其他的插混越野车高出 60% 以上，高速快充 15 分钟，纯电续航增加 120 公里。
馈电情况下，Hi4-Z 发动机实现高功率高扭矩的同时，通过米勒循环低压 EGR 节能技术，依然实现了越野车领域的最高的热效率。
动力上，Hi4-Z 平台搭载了高性能发动机和前后高功率的电机系统，综合功率高达 715 千瓦，全速加速时三动力源同时发力，号称即使亏电状态下，也能实现 5 秒级的加速。
（来源：IT之家）
梅赛德斯-奔驰于 10 月 21 日宣布，启用欧洲首家采用集成机械-湿法冶金工艺的电池回收工厂，成为全球第一家以自有工厂实现电池闭环回收的车企。
获悉，与欧洲现有的传统工艺不同，该工厂采用机械-湿法冶金工艺的预计回收率将超过 96%。
例如锂、镍和钴这样珍贵且稀缺的原材料都能够以适合的方式回收，以用于制造未来梅赛德斯-奔驰电动汽车的新动力电池。
梅赛德斯-奔驰动力电池回收工厂首次在欧洲实现了同一工厂内从电池模组的粉碎到电池活性材料的干燥和加工的整个回收过程。该工厂采用复杂的多阶段机械工艺，对塑料、铜、铝和铁进行筛分与分离。
随后下游的湿法冶金工艺专注于处理所谓的“黑色粉末”—— 即用于制造动力电池电芯电极的活性材料。在这一环节，通过多阶段化学处理，可单独提取出钴、镍和锂等有价值的金属。这些回收材料均达到电池级品质以用于生产新的动力电池电芯。
与欧洲当前普遍采用的火法冶金相比，湿法冶金工艺在能源和材料消耗方面更为节约。其工艺温度最高仅为 80 摄氏度，因此能耗更低。
该回收工厂也实现了净碳中和的运行，工厂使用 100% 绿色电力供电，6800 平方米的厂房屋顶配备了峰值输出功率超过 350 千瓦的光伏系统。
梅赛德斯-奔驰电池回收工厂初步年处理规模2500 吨。回收的材料可用于超过 50,000 个梅赛德斯-奔驰新电动汽车电池模组的生产。
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