原文标题：Digital Color Matching
副标题：可重复、确保质量及效率的调色方法
文章来源：美国FTA“FLEXO“杂志2020年11月刊
柔印的调色很复杂，随着印刷材料、油墨及网纹辊的不同而异。为了确保颜色准确、可重复并控制成本，必须建立一套基于数字的色标、测量及数据库的标准流程，才能有效并迅速地随时调取。
对柔印业者来说，调色可能是印前流程中最复杂的工作，宝贵的生产时间被花费在来回调色以符合品牌商严苛的颜色目标。品牌商对颜色的要求是基于对购买决定的关注，消费者手上的选择实在太多了！美国的超市里平均有4万个产品品项，在过去20年间增长了数十倍。即时到了网络时代，超市的货架仍是消费者决定采购意愿的主战场，因此品牌不可避免地在此厮杀，为的就是在那一瞬间吸引消费者的注意。
调色被柔印业者视为印前流程中最复杂的工作
色彩是品牌建立消费者识别度的重要部分，根据Reboot（位于伦敦的设计公司）研究指出色彩能够提升品牌辨识度达80%。即使不出现品牌标志，消费者也可以通过颜色辨识出品牌，例如宜家的蓝/黄、星巴克的绿/白、可口可乐的红等等。
在Flint调色中心实验室进行调色测试
因此，品牌商无不渴望建立特别的颜色来定义自己，并防止别人的模仿。之前吉百利（译者注：Cadbury，一家知名的英国巧克力品牌）专用紫色的商标争议就是一个例子，可见色彩辨识度对品牌的重要性。那就不意外品牌对包装供应商提出颜色准确性的高要求，通常在各种印刷材料上必须做到Delta E在1.5以内，如果做不到就会被视为不合格。
按照这样的需求，柔印业者按照特定的配比，使用基本色油墨及添加剂调配出特定的专色来。调色准确原本就是个难题，随着产品口味、健康选择、区域副品牌及促销的增多，现实中的情况则更加复杂，最终的结果是造成包装业者成天都在调色。
Flint位于波兰颜色中心，负责VIVO Colour Solutions数据库的建立及维护
试错
根据富林特在2016年进行的一项调查显示，美国及欧洲的标签印刷业者将调色视为影响正常生产最主要的因素，其严重性远超过其他因素如油墨粘度及固化。操作人员平均每天要耗费2.5小时在调色上，这些都是宝贵的工作时间。
我们也发现多数业者调色采取的是传统的“试错”方式，按照潘通色卡上的配方指引，混合基本色油墨及添加剂，然后用肉眼比对判断，再进行微调的过程。
影响颜色的变数
这种做法存在明显的缺陷，首先视觉不是客观的标准，每个人对颜色的观感都不同。其次潘通色卡只提供哑光跟涂布纸的选择，这对胶印可能是合适的，但对标签及包装业者是不够，何况是柔印。印刷材料、油墨及网纹辊都会对颜色的呈现造成影响，因此这种做法并不适用现在的柔印。
印刷材料的材质、颜色及表面处理都会对光线的反射及吸收造成影响。网纹辊则随着载墨量的变化会对色彩的密度造成影响。例如相同的专色必须同时出现在有大色块的正标及有细小文字的背标，则印刷时必须用不同的网纹辊来印刷，那么颜色的配方就必须随之调整，何况是不同材料的情况下。
这里有个案例是波兰的饮料标签，这家印刷厂为一个知名的伏特加品牌提供瓶标，必须进行15次调色：5种口味有不同的设计风格，每种口味需要3个标签。正标是吸引眼球的酷炫设计，背标则需要高线数网纹辊来印制小文字，颈标则用银色来代白色。
因此调色是个痛苦的过程，很少能够一次过关，于是产生了众多的废墨及材料的浪费。订单重复制作时也很难做到一致，色彩的判断因人而异，色彩的准确度根本遥不可及。从潘通配方调整到可用的比例需要相当的经验，但操作人员的水平不一，造成批次之间又存在色差。
因调色造成的经济损失是很明显的，只要将调色的停机时间乘上每小时的产值。尤其是折叠纸盒及软包装印刷，因单位时间产值大造成的损失就更大。
客观测量并可重复的科学方法
把调色变为可控、可测且可重复的结果需要几个要素，所有涉及定义、印刷及审核颜色的人员必须使用相同的数字依据来沟通颜色的数据，例如使用L*a*b值或CxF文件，就能在供应链中有效地沟通颜色。另一个要素是自动化，尽量减少人工的参与，例如用分光密度仪可以数字化测量颜色以及配墨系统可以按配方自动调配出所需的油墨来。
但即便配置了这些硬件，如果没有分析配比的有效工具，调色还是要耗费很长的时间，这样的需求催生了如VIVO Colour Solutions智能调色方案，适用各种印刷方式、油墨及承印物。数据库将按照印刷材料、油墨及网纹辊的特性，自动生成符合目标的颜色配比。
这个数据库使用起来很方便，操作人员只要将目标颜色的数据输入系统，也可以通过分光密度仪扫描色样，然后选取油墨种类、承印物及网纹辊参数，系统就会提供配比的建议。这个数据库还可以连结配墨系统，接着自动配制所需的油墨。
VIVO Colour Solutions是基于云端的数据库
云端运作
VIVO Colour Solutions是为客户量身定制的，会随着客户印刷的条件微调。当客户决定采用后，会进行一次测试印刷，所有网纹辊都印一遍，生成个性化的数据库。这个数据库位于云端，所以用户可以在任何地方使用。到六月份（2020年）为止，数据库已经针对2000个专色、七个油墨系列、七个网纹辊载墨量及不同的承印物，做出35万个UV油墨的配方。不久我们将纳入水墨柔印、UV胶印及UV丝网印刷的范畴。
按需支持
这个系统是基于网络的互动式服务，客户可以提出新配方的需求（例如以前未测试过的承印物），我们将在24小时内提供。我们的系统可以将原本复杂的调色程序大幅简化并节约时间，为客户创造的价值超过每年10万美金。
稳定的质量
这样的系统提供准确且稳定的调色结果，无论是谁或在哪里进行。因此包装厂能够确保所有的颜色可以准确地复制出来，即使是不同班次，甚至不同地点（特别是跨国公司），都不会有分别。对于重复订单，也能够有一致的结果。
调色若能一次就成功可以达成材料的节约及油墨更有效的利用，平均一个工作可以节约达100平米的材料。对于产能的提升更不在话下，可以大幅节省前面提及的2.5小时停机时间。并且随着新的印刷机机速越来越快，这个问题将更加突出。
这个系统也可以大幅减少对操作人员经验的依赖，可以把人员的时间释放出来，去做其他更有价值的工作。因此，这样的系统是生成自动化调色系统的关键部分！
关于作者：
Niklas Olsson是Flint油墨公司窄幅印刷的全球品牌经理，自1984年加入Flint工作至今。
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