前些天接到一个猎头的电话，问我最近有没有换工作的意向，问我是不是还在XX公司，还做SQE吗？主要负责哪些产品部件啊？我说不打算换，等明年年初吧，毕竟现在实体经济非常糟糕，制造业整体萧条，万一换过去遇到经济断崖，实体制造业压力最最大，我作为新员工被裁员的风险太大了。猎头还是孜孜不倦地说，这家客户是汽配行业排名前20的公司，业务很稳定，待遇还是不错的。说到这，我随口问了句“工作地点在哪里？”“APO就是亚太采购中心，不在工厂，是办公室”… …我们随口聊了聊就挂掉了，随后我检票上车，奔跑在出差的路上。一路上，我一直在想，脱离了产线的SQE，工作到底有多困难？SQE是工厂内部负责采购件质量的工程师，如果采购件在产线上出现了问题，SQE第一时间要知道到底出现了什么问题？合格件是什么状态，不合格件是什么状态，标准是什么要求.出现的问题对产线有哪些影响？生产无法继续，不良品增多，操作工效率降低…这个问题的解决方案有哪些？比如挑选，返工，返修，换货…采购件产品的前期项目开发，试模出现了哪些问题，这款产品都需要做哪些验证，工厂是如何检验产品的关键特性的，产品又和哪些采购件装配在一起，是用什么设备如何装配的，是人工装配还是设备自动装配等等的问题，如果SQE远离产线将无法得到准确的信息，这有悖于质量的三现主义要求。问题的第一现场，你无法参与，那么后期的问题处理将极其流程化，书面化，官方化而不接地气。每一款产品的设计都不是完美的，在后期量产过程中也是需要不断优化的，因为设计者的主要设计出发点是满足客户的需求，而产品的制造过程则被淡化，当然不排除优秀的设计团队综合考虑采购件在供应商处的制造工况而综合设计出易于制造的优秀产品，这其实也是我们一直在说的质量源于设计，就是来自于这里。但是不能够保证每个设计师都有充足的制造经验，因此很多设计在前期仅仅是为了满足客户功能要求，但过少地考虑产品的可制造性。那么这种设计在后期的制造过程中是有优化的必要的。这种优化的起始点，来源于前期项目开发过程供应商的经验，也就是他们家的FMEA有没有类似的经验的记载，如果有，供应商一看到图纸便可提出他们的见解，于是找到RD及时讨论设计的更改。如果没有，往往是质量事故的产生引发的后期深度的互相沟通给产品带来优化。这个深度沟通应该是SQE和供应商开展的非常有意义的工作，既可降本，亦可增效。如果SQE远离产线，对零部件的安装使用方式尚且模糊，这种优化的可能性微乎其微。只能照本宣科，让供应商满足所谓的设计标准，而后双方煎熬在这个不合理设计的泥潭里，等待项目的EOP。这时候的SQE往往丧失了在供应商眼中的客户地位，角色仅仅是信息汇总，整理，下放和回收反馈的工作者。这将使SQE的工作意义大打折扣！说到这，也许有同行会说，我们公司是欧美的大公司，产品设计在国外的兄弟工厂经过几十年的生产验证，已经近乎完美，因此不存在这个问题。这你就大错特错了。我们说的质量源于设计，是说设计者对制造这款产品的工艺了解多少，从而将制造过程的细节融入到产品中去的理念。欧美公司设计的产品导入到中国，进行现地化生产的时候，这种问题往往更加凸显，尤其是那些几十年前设计出来的产品，因为中国制造目前的水平层次和国外还有一定的差距，是的，你没看错，跟国外几十年前的制造水平还有一定的差距。同样一款产品无法实现国外的工艺制造水平，也就是中国工艺制造国外设计，这时候的出现的问题往往会更多。例如一款冲压拉伸产品，在德国或者美国，采用的是连续模或者给进模生产，因为人家就是这个水平，但是到了中国，你们采购定点给了一家单步冲供应商，连续7台设备，设置中转库存：落料、冲孔，翻边，拉伸，修边，整形，冲断。好，一个产品！那么这个时候，前期植入的基于质量和可制造性的设计细节往往会不适用，良好的设计也需要重新矫正。你是中国的SQE，你必须结合中国的实际状况评审产品的设计，同时参与到产品的优化中来。这个优化就是让这款产品更适合在你的供应商家里面做！而这些工作开展的前提，是你充分理解产品的功能和使用方法，进而进行优化的思考，如果你远离产线，这些方面的经验积累相对少甚至没有，那么很难提出优化方案，甚至很多优化方案的提出仅仅考虑供应商的工艺而缺乏内部使用的考量，终究是不会被采纳的。希望有在Office里面工作的SQE能够提出你们远离产线的工作方式和流程，相信大公司已经考虑到这个问题，那么你们是如何解决的呢？请不吝赐教！工具讲解 | 真正读懂FMEA，没有任何拒绝他的理由
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