在执行仓库流程的过程中，特别是使用WMS的过程中，由于人为操作的失误，可能会出现各种异常情况，异常情况的处理可能无法由系统解决，而需要人工识别和处理，因此，这些异常的鉴别和处理在日常的仓库管理过程中非常重要。
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1. 入库异常：货品在运输过程中可能受损或破裂，货品的包装不合理或不牢固可能无法有效保护货品。货品本身也可能存在质量问题。异常登记和处理可以通过PDA和PC端进行，记录发现人、时间、商品信息等，以便后续排查处理。入库异常是指货品在运输和搬运过程中出现的问题，可能导致货品受损或破裂。入库的异常情况主要存在如下几种场景：a. 堆放不慎：在货品堆放时，如果不小心堆放不稳或不规范，可能导致货品倾倒或坍塌，造成货品损坏。b. 碰撞或挤压：在搬运货品的过程中，如果货品与其他物体碰撞或被挤压，可能导致货品变形、破裂或损坏。c. 包装不合理或不牢固：货品的包装如果设计不合理或包装材料不牢固，可能无法有效地保护货品在运输和搬运过程中免受损坏。例如，包装盒太薄弱，无法承受外部压力；包装材料没有充分填充，导致货品在包装内部移动等。d. 货品本身质量问题：货品在制造过程中可能存在缺陷或不合格品。这些问题可能在供应商将货运输过来时才被仓内收货人员发现。例如，货品存在制造缺陷、材料不符合要求、尺寸不准确、外观有瑕疵等。当发现入库异常时，通常会使用PDA进行扫描货品条码，确认批次后输入数量。但对于异常货品，需要根据之前与供应商签署的合同或条约，在线下进行异常登记。这些异常登记可以记录发现人、发现时间、对应商品、批次信息、原库位、原托盘、原箱号、当前库位、当前托盘、异常类型、处理方式等信息，以便后续排查和处理。常见的入库异常类型包括单据异常（如有货无单、有单无货）、数量异常（多件或少件）、品质异常（质量问题）和包装异常（包装破损、标签破损等）。针对这些异常情况，可以在PDA上进行异常登记，并在PC端进行核实和制定处理方案，如退供应商、供应商换货、拒绝收货等。同时，可以进行异常数据分析，以便后续改进和供应商评估。2. 检验和上架异常：部分异常商品可能在入库后才被发现，可以将其分离并存放在异常库位上。系统操作包括将正常商品上架，异常商品单独存放，并拍照记录。异常商品可以调入异常库区，进行后续处理。a. 检验异常：在对货品进行检验时，可能会发现货品存在质量问题或不合格。这些问题可能是货品本身存在制造缺陷、材料不符合要求、尺寸不准确、外观有瑕疵等。检验异常可以通过PDA或PC端进行异常登记，记录发现人、发现时间、对应商品、批次信息、异常类型等。对于检验异常的货品，通常会单独存放在异常库位上，并进行拍照记录。b. 上架异常：在进行货品上架时，可能会出现以下情况：货品上架错误：在将货品放置到库位时，可能会将货品放错库位，导致库存记录不准确。这种情况可以通过PDA或PC端进行异常登记，记录错误的库位和正确的库位，并进行库存调整。b-1：上架数量异常：在上架过程中，可能会发现货品的数量与系统记录的数量不符。可能是因为在入库或搬运过程中发生了少件或多件的情况。对于少件和多件的情况，可以通过PDA或PC端进行异常登记，记录实际上架数量和系统记录的数量，并生成新的上架任务。b-2：上架质量问题：在上架过程中，可能会发现货品存在质量问题。这些问题可能是货品在运输或搬运过程中受损或破裂。对于质量问题的货品，可以将其分离并存放在异常库位上，并进行拍照记录。对于检验和上架异常的处理，通常需要在PC端进行核实和制定处理方案。处理方式可能包括退供应商、供应商换货、拒绝上架等。同时，可以进行异常数据分析，以便后续改进和供应商评估。3. 日常盘点理货异常：发现异常时，可以将异常货品标记出来，设置异常库位和托盘，并使用分配锁锁定库存。后续处理方式与上架类似。a. 盘点数量与系统记录不符：在进行盘点时，可能会发现实际库存数量与系统记录的数量不一致。这种情况可能是由于入库、出库或其他操作错误导致的。盘点数量与系统记录不符的情况可以通过PDA或PC端进行异常登记，记录实际盘点数量和系统记录的数量，并生成新的盘点任务或进行库存调整。b. 货品丢失或遗漏：在进行盘点时，可能会发现某些货品丢失或遗漏。这可能是由于货品在仓库内被错误地放置、被误装到其他库位或被盗等原因导致的。对于丢失或遗漏的货品，可以通过PDA或PC端进行异常登记，并进行进一步的调查和处理。c. 货品损坏或过期：在进行盘点时，可能会发现货品存在损坏或过期的情况。这些货品可能在仓库内长时间存放，导致质量下降或超过保质期。对于损坏或过期的货品，可以进行异常登记，并根据公司政策进行处理，如报废、退供应商等。d. 货品包装破损或标签错误：在进行盘点时，可能会发现货品的包装破损或标签错误。这可能会导致货品无法正确识别或无法满足客户需求。对于包装破损或标签错误的货品，可以进行异常登记，并进行相应的处理，如更换包装或重新打印标签。4. 拣货异常：拣货过程中可能出现少件、多件或货品损坏的情况。少件和多件的处理方式包括标记异常件数、记录系统外库存，并生成新的拣货任务。质量问题可标记为系统内库存，进行后续处理。a. 货品不准确：在进行拣货时，可能会出现货品不准确的情况。这可能是由于货品放错库位、货品标签错误或系统记录不准确等原因导致的。拣货异常可以通过PDA或PC端进行异常登记，记录实际拣货的货品和系统记录的货品，并进行库存调整或重新拣货。b. 数量不准确：在进行拣货时，可能会出现数量不准确的情况。这可能是由于系统记录错误、拣货员拣货错误或货品损坏等原因导致的。数量不准确的情况可以通过PDA或PC端进行异常登记，记录实际拣货数量和系统记录的数量，并进行库存调整或重新拣货。c. 货品损坏：在进行拣货时，可能会发现货品存在损坏的情况。这可能是由于货品在仓库内受到撞击、压力或其他原因导致的。对于损坏的货品，可以进行异常登记，并根据公司政策进行处理，如报废、退供应商等。d. 货品丢失：在进行拣货时，可能会出现货品丢失的情况。这可能是由于货品在仓库内被错误地放置、被误装到其他库位或被盗等原因导致的。对于丢失的货品，可以进行异常登记，并进行进一步的调查和处理。e. 拣货时间延误：在进行拣货时，可能会出现拣货时间延误的情况。这可能是由于仓库内货品摆放不规范、拣货任务安排不合理或拣货员操作不当等原因导致的。对于拣货时间延误的情况，可以通过异常登记进行记录，并进行改进措施，如优化仓库布局、调整拣货任务分配等。5. 复核捆包异常：复核过程中可能出现少件、多件或质量问题。少件的处理方式包括按实际有的商品进行复核，取消剩下没有复核的部分，并生成新的拣货任务。多件和质量问题的处理方式与拣货类似。a.捆包数量不符：在进行复核捆包时，可能会发现实际捆包数量与系统记录的数量不一致。这种情况可能是由于复核捆包员复核错误或系统记录错误导致的。捆包数量不符的情况可以通过PDA或PC端进行异常登记，记录实际复核捆包数量和系统记录的数量，并进行库存调整或重新复核捆包。b.捆包标识错误：在进行复核捆包时，可能会发现捆包标识错误的情况。这可能是由于复核捆包员将捆包标识贴错或贴漏导致的。对于捆包标识错误的情况，可以进行异常登记，并进行重新贴标或更正标识。c.捆包损坏：在进行复核捆包时，可能会发现捆包存在损坏的情况。这可能是由于捆包在运输或搬运过程中受到撞击、压力或其他原因导致的。对于损坏的捆包，可以进行异常登记，并根据公司政策进行处理，如报废、重新捆包等。d.捆包丢失：在进行复核捆包时，可能会发现捆包丢失的情况。这可能是由于捆包在仓库内被错误地放置、被误装到其他库位或被盗等原因导致的。对于丢失的捆包，可以进行异常登记，并进行进一步的调查和处理。
在制药企业的仓库管理系统中，各个环节都可能出现异常情况，包括入库、检验和上架、日常盘点理货、拣货和复核捆包等。通过记录异常情况并采取相应的处理措施，可以提高仓库管理的效率和准确性。同时，加强与供应商的合作和质量控制，以及培训仓库人员和相关人员的意识和责任心，也是减少异常情况发生的重要措施。
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