精益、质量、改善工具？
所谓改善工具，就是对某种问题提出解决方案的工具。
但是，在现场正确的使用该工具的人却并不多。
将现场可能发生的问题总括起来，本次连载通过问答的方式进行说明，
将工具的活用等方法用简单易懂的方式进行介绍。
Q_044:
我想了解一下TPM的由来。
A :
TPM（Total Productive Maintenance）通常被称为是“全司性生产保全运动”。
打破设备保全是保全部门固有业务的固有观念，全公司全体员工参加设备保全业务，追求设备故障零、不合格零、灾害零，最终通过该活动改变企业体质的企业革新运动就是TPM。
这项运动的发起地是日本。
1969年在日本"丰田"的一家子公司首次尝试，其成果在产业界传开后，由日本Plant Mainternance协会（JIPM）将其体系化，发展成为 TPM运动。
之后正式在日本普及TPM是在1971年。1974年设立日本TPM奖后，在企业质量、生产性、降低成本方面取得了辉煌的成绩，并开始扩散到日本的所有产业领域。
原本，该运动的基础是上世纪五六十年代流行的美国的PM活动。PM是Preventive Maintenance的缩写，可以解释为"预防保全"。但是当时的活动只局限于设备管理专家的专业领域，扩散范围是极其有限的，日本将其发展到了全公司范围，最终诞生了TPM。
日本的 TPM重新被美国反向引入，"福特汽车"、"柯达"等众多企业开始实施，甚至包括瑞典的"沃尔沃"等欧洲在内，在全世界23个国家活跃的推行。
TPM特别是在设备的依赖程度较高的设备产业及组装、加工产业领域备受瞩目，初期以大企业为主轴，但最近正在以大企业合作企业为中心向中小企业扩散。
Q_045:
请介绍一下 TPM的核心活动及演变过程。
A :
TPM是以下列几个活动为主轴展开。
❤自主保全活动：过去不从事设备保全工作的生产部门也开展设备保全活动。
❤个别改善活动：防止设备不合理或慢性Loss的活动。
❤计划保全活动：在设备发生故障前，利用设备诊断技术等，事先应对的活动。
❤品质保全活动：在认识到设备决定质量的情况下，从设备保全阶段开始提高质量。
❤设备初期管理活动：从设备的设计到废弃，将设备的一生用最经济的费用来管理。
❤事务(办公)间接部门活动：将TPM扩大到不管理设备的事务间接部门。
❤提高设备和配套的安全&环境保全的活动。
❤为了让职员们更有效率地开展TPM活动，持续进行教育训练的活动。
TPM活动技法的变迁如下。
TPM的发展过程：
事后保全
(BM：Breakdown Maintenance)
↓
预防保全
(PM：Preventive Maintenance)
↓
改良保全
(CM：Corrective Maintenance)
↓
保全预防
(MP：Maintenance Prevention)
↓
生产保全
(PM：Productive Maintenance)
↓
全员参与 PM
(TPM：Total Productive Maintenance)
革新、创新、变革、改革
不是目的，而是手段。
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