错误不良的设计，导致产品的先天不足。
太复杂的设计，导致高成本、低品质。
经常变更设计，使制程混乱，容易出错。
缺乏工艺流程、BOM。
作业标准缺乏、错误或不合适。
没有正确可信赖的工装夹具。
缺乏完整正确的检验标准。
不能正确理解和执行作业标准。
制程管制能力不足。
制程品质稽核、检查不当。
缺乏品质意识与品质责任。
进料品质不佳。
生产计划过于粗糙、多变、时松时紧。
管理不当、领导统御不力。
仓储管理不良。
● 新进员工：新员工对工作流程不熟悉，缺乏必要的操作技能和知识。
● 能力不足不适任：员工缺乏完成工作所需的专业技能或工作态度。
● 教导不良：培训或指导不充分或方法不当，导致员工未能正确掌握工作方法。
● 制定作业标准：确保所有员工都有明确的作业指导书和工作流程。
● 派工适任：根据员工的能力和技能，合理分配工作。
● 做好员工教导：实施系统化的培训计划，确保员工充分理解工作要求和流程。
● 缺乏工具：员工没有适当的工具或设备完成工作。
● 用错工具：员工使用了不正确的工具或设备，导致工作错误。
● 误解标准：对工作标准理解不准确或不充分。
● 缺乏防呆设计：工作流程或设备缺少防止错误发生的设计。
● 疏忽：由于注意力不集中或粗心大意导致错误。
● 流程制度化：确保工作流程标准化，减少不确定性。
● 工作标准化：制定和执行统一的工作标准。
● 作业简单化：简化工作流程，减少复杂性。
● 工具愚巧化：使用智能化工具或设备，减少人为错误。
● 进料不良：使用了不合格的原材料或组件。
● 前制程问题：前工序的问题影响了当前工序。
● 设备精度问题：设备未能达到所需的精确度。
● 错误指令：员工接收到错误的指导或指令。
● 标准有误：工作标准本身存在错误或不足。
● 方法不恰当：使用的方法不适合当前的工作或环境。
● 防止不良进入：对原材料和组件的检查和控制。
● 设备保养与预警：定期维护设备，建立预警系统预防设备问题。
● 三不原则：不接受、不制造、不传递不良品，强化质量意识。
● 现场问题的正确原则：确保员工了解处理现场问题的正确方法和原则。
● 管理问题：管理层对质量管理的重视不足或管理方法不当。
● 组织问题：组织结构或流程不合理，影响员工的工作动力和效率。
● 缺乏压力：员工没有足够的工作压力或动力。
● 缺乏激励：员工缺乏提高质量的激励措施。
● 品质评比：通过竞赛激发员工的质量意识。
● 推行QCC：鼓励员工参与质量控制圈活动，提升他们的参与感和责任感。
● 训练基层干部：对基层管理人员进行培训，提高他们的管理能力和质量意识。
● 定期检讨修订制度：确保公司制度具有激励性，能够激发员工的积极性。
● 建立适当的责任归属：明确员工的职责和责任，确保质量管理的有效性。
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