企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的十二个问题点:
1、领导和执行力的问题
系统建立前没有沟通好，一旦系统建立，没有彻底贵彻执行，执行后没有跟进、坚持;还有领导的权力观问题和简化管理问题。
2、决心不够，难以坚持
实施精益是个长期的过程，需要多年的持续努力才能熟练的运用精益工具，看到改善带来的成功。很多企业听说精益生产之后，感觉非常好，觉得应该可以取得很好的效果，但是经过实施，却会遇到这样或者那样的问题，并且有可能带来-些短期利益的损失。当碰到这样问题的时候，如果管理层，特别是企业的主要管理者，如果缺乏足够的决心，就有可能放弃，从而造成昙花一现的结果，最后不了了之。
3、各级别人员观念没改变
相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的。
4、急功近利
那种要求'立竿见影” 短期内就“大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的。
5、没找到好的切入点
找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。
6、样办区先行
制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。
7、现场“5S”作业没做好
“5S” 所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产。
8、实施过程遇到困难就停滞不前
“三个糗皮匠，胜过诸葛亮”要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手。
9、投入资金太多
改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。
10、缺乏整体配合认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如:采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。
11、表面实施，成效不大
实施精益生产是个循序渐进的过程，，需要从易如难，逐步深入，一步一个脚印，才能取得成功。很多企业实施精益生产停留在表面，各种宣传、标语很多，各种计划中也提到一些精益生产的概念，但是当认真的去审视企业的流程或者观察生产的现场，各种浪费现象不尽其数。造成这种表里不一是因为，企业对精益生产的认识不够，缺乏实际实施的经验.对实施的过程缺乏系统的了解，在实施的时候停在表面上。
12、依赖外力，改善不够
实施精益生产是企业不断改善，不断提升自身实力的过程随着实施的提升，人员的素质不断提高，从而取得良好的果。很多企业在实施精益生产的时候，要么聘请专家指导要么聘请咨询公司帮助实施。这样一来，见效很快，但是造成对外力的过分依赖，专家一走，精益就很难进行下去，或者仅仅运行者专家指导的一些工具，自身的改善能力并没有得到提升。
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