今年以来，集装箱船新船订单强劲回升，我国船企几乎“包揽”了全球90%以上的箱船新船订单，江苏扬子江船业集团有限公司更是其中的“佼佼者”，在其今年新承接的98艘新船订单中，箱船多达54艘。扬子江船业抢抓箱船市场高潮，在细分市场中打造“单项冠军”，塑造独特的自主品牌形象，凭借过硬的产品质量、精益管理效能及批量建造优势，赢得众多回头客。
日前，扬子江船业副总经理周科伟在接受《船报》记者专访时表示，扬子江船业深耕造船主业，研究攻克高技术船舶核心关键技术，形成了一批船型优良、技术指标先进、节能高效的品牌船型，在细分领域做专、做优、做精，产品技术达到国际先进水平。未来几年，随着环保法规的日益严格和技术的不断进步，箱船市场将朝着更加绿色、高效的方向发展。扬子江船业将继续发挥自身在技术突破、国际市场拓展和产业链整合方面的优势，致力成为这一市场的领军者。
打造明星产品引领市场
从突破技术“瓶颈”、争取国际市场话语权，到推进船用配套设备国产化、推动高技术船舶产业强链补链延链，以及领跑全球，扬子江船业实现了多次“中国突破”、开创了多个“全球首制”、斩获了多项“世界第一”。扬子江船业采取全方位、多策略的市场推广模式，深化客户关系，不断推进产品升级与创新，全力打造“扬子江”金字招牌，并成功入选江苏省重点培育和发展的国际知名品牌名单。
周科伟表示，当前箱船市场火热的背后，主要得益于全球贸易的持续增长和航运业的复苏。扬子江船业充分发挥多年来在箱船领域的建造优势，重点研发大型箱船，其中，全球首制绿色环保1万TEU箱船打破韩国在超大型箱船领域的垄断；重点在全球最大2.4万TEU级箱船方面取得突破，提高运输效率、大幅度降低运输成本和碳排放，使我国造船业在超大型箱船设计建造领域迈上一个新台阶，达到世界一流水平。
同时，作为国内民营企业进军大型液化天然气（LNG）运输船建造市场的先锋领路者，扬子江船业在LNG双燃料及LNG运输船的设计、建造方面也取得了显著进展。2024年，扬子江船业积极布局LNG燃料及LNG运输船的设计、建造业务，在大型LNG运输船上突破诸多技术“瓶颈”，实现研发、设计、建造全技术链自主化，尤其在国际专利垄断的LNG船围护系统建造工艺领域、不锈钢波纹板及焊接技术领域，基本实现国产化，全面提升了我国在绿色船舶和智能制造领域的核心竞争力。
此外，扬子江船业在产品质量、关键性能指标及生产工艺等方面取得了显著突破，特别是在绿色环保型箱船的关键设计与制造技术方面，实现了多项技术创新：突破绑扎桥轻量化设计与减振技术、双燃料推进系统拆包设计、长轴系弹性校中技术、双机双桨联装技术、节能减排技术联合应用、Low-TV Tuning新技术等一系列关键核心技术，并成功掌握了A型、B型、C型燃料舱设计制造技术。其中，应用创新思维的薄板、小肋距型B型LNG燃料舱，实现了液罐本体的轻量化设计，LNG装载率提升至95%；B型舱轻量化设计和双燃料系统拆包联合设计已应用于巴拿马型7000TEU箱船，在国内首次采用高强低温9Ni钢设计制造B型LNG燃料舱，LNG装载效率同样提升至95%，氮氧化物排放达到了Tier Ⅲ标准，目前已成功交付12艘。同时，扬子江船业还首次与法国GTT公司合作设计了MARK Ⅲ薄膜型LNG燃料舱，并成功应用于8000TEU双燃料动力箱船，目前该船已全面进入双燃料薄膜舱施工阶段，这标志着该公司同步进入了薄膜型大型液货舱和燃料舱的设计、建造领域，这在民营船企中尚属首次。
跑出“智改数转”加速度
扬子江船业在由“制造”向“智造”转变升级的过程中，凭借“智能技术”驱动“设备管理系统与信息装备技术”的全面革新，定制研发了YSS扬子江造船系统，引进TKAS条材机器人生产线、光电跟踪切割机、等离子数控切割机等尖端智能装备，将自动化、数字化、网络化、智能化技术深度融合，加速船舶高端制造技术的迭代升级，跑出“智改数转”加速度。
周科伟表示，扬子江船业积极推进船舶数字化、智能化的智能制造改革，依托企业级云平台与大数据管理平台的强大支撑，综合运用数据化信息处理、3D数字建模分析与优化等前沿技术，实现了车间部分作业的数字化仿真，显著提升了生产透明度与设备智能化水平。这一转型不仅让制造过程变得可视化、数据一致化，还推动了生产设备数字化、生产节拍均衡化以及生产作业少人化。
与此同时，扬子江船业收集和建立了各生产工序的工时数据模型，实现船舶生产全过程的人力负荷仿真模拟，极大提升了工艺流程的合理性与生产计划的精准度，优化了资源配置与生产质量，实现设计制造协同一体化，提高了船舶制造效率，降低了生产成本。
在软件应用方面，扬子江船业在船舶设计上聚焦前期三维工艺策划、数字化仿真和模块化设计，结合通过自主研发与外部引进相结合的方式成功开发的109个二次开发功能模块，在研发、详细设计和生产设计的过程中建立了经过工艺策划和仿真的一体化三维基础模型，提高了各专业、各阶段之间的协同性和有效设计，提升了设计研发的整体效率。此外，通过不断完善YSS系统、PDM系统、设备管理云平台、质量信息管理系统及NC系统等软件，扬子江船业进一步优化了船舶制造的生产流程，通过建立标准工时数据库，实现了以生产为核心的综合管理体系。
在生产实践中，扬子江船业引入了先进的TKAS型材切割机器人生产线、数字化焊机、智能高空作业车等智能化装备，减少人工操作环节，从根本上提升了安全生产水平。这些智能化装备不仅生产效率远超传统设备，而且能耗更低。同时，工厂内建设了屋顶光伏电站，通过采用清洁能源供电进一步促进了工厂的节能减排与绿色化生产。
立志建立现代智能工厂
当前，扬子江船业正全力推进绿色高技术清洁能源船舶制造项目，旨在打造世界级的清洁能源气体船高质量发展示范区，按照智能化、数字化的规划理念，推行现代造船模式，建设现代智能工厂。
周科伟表示，针对船舶行业能源管理信息化水平低、用能种类多且分散、负荷波动大以及节能降耗需求迫切的现状，扬子江船业研发了面向船舶行业的能源管理信息系统，采用设备管理云平台，对生产设备设施实施全生命周期的精准管理，提高了设备运行效率和利用率，并将这些数据反馈至MES系统，以优化生产计划执行。该系统还通过分布式能耗数据采集技术，实时监测、管理和预警船厂能耗数据，以模型图直观展现能源使用情况，推动船厂能源综合管理水平大幅提升；同时，通过对空压机、焊机、切割机等大型高耗能设备进行能耗监控和历史数据分析，得出了最优生产排产计划方案，有效缩短了产品交付周期，并降低了综合能耗。
在生产方面，扬子江船业采购了多台智能化生产装备和机器人，大幅提升了生产效率。智能化生产改造后，船舶制造周期从平均14个月缩短至12个月，不良品率显著降低，原材料消耗减少，生产成本降低，产品品质明显提升，全员劳动生产率显著提高。同时，智能化生产还提升了订单响应速度和按期交货率，减少了库存周转期，大幅提高了原料及半成品管理的工作效率。
此外，扬子江船业已开展大规模的进一步数改智转布局和推进工作，重构的生产计划和报工管理系统、电子地图和分段堆场管理系统、钢材管理系统、MES系统等数字化平台已逐步上线及试运行，模型驱动机器人焊接工作站、不锈钢管和型材智能下料流水线、智能拼板和平面分段流水线、数据驱动型碳钢管智能制造流水线等新一代智能化设施已完成技术方案确定，相继进入订制、产线调试阶段。该公司立志打造一个全新的智慧工厂，提升我国在绿色船舶和智能制造领域的核心技术及高端装备竞争力，其目前在现有厂区推行的数改智转相关工作和实施效果，结合进一步的对外学习、调研和工艺规划的成果，都将充分体现在新厂区的建设和生产体系规划中。
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