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一、原辅料耗用及性质（略）
二、主要工艺设备清单（略）
主要内容为烧结系统和高炉炼铁系统，烧结系统设1台220m²烧结机， 高炉炼铁系统设1座1680m³高炉。
1、烧结系统
为满足1座1680m³高炉对烧结矿的需要，建1台220m²烧结机，连续工作制， 每天3班，每班8小时，年工作8000h, 年产烧结矿200万吨。
烧结矿的化学成分：
TFe≥55%,FeO≤10%,CaO10.23%
SiO₂5.25%,MgO1.92%
S0.0435%,R1.95 ( 倍 ) ;
物理特性如下：
烧结矿粒度：≥5mm , (其中<5mm 小于7%);烧结矿强度：ISO 转鼓强度(+6.3mm)≥75%; 烧结矿温度：≤120℃。
烧结系统主要包括：燃料缓冲仓、燃料破碎室、配料室、一次混合机、二次混合机、 烧结冷却室、主电除尘及抽风机室、成品筛分室、成品矿槽、机尾除尘、整粒除尘、成 品除尘、烧结燃料破碎除尘、循环水泵房、污泥系统、各类转运站和带式输送机通廊等。
(1)含铁原料、熔剂、燃料的接收与贮存
1)含铁原料
烧结所用含铁原料以进口精矿和粉矿为主，以国内精粉矿为辅，另外回收使用企业内部生产过程中产生的含铁返料，如烧结返矿、球团返矿、块矿返矿、高炉炉灰等。含 铁原料(铁精矿)在原料场堆存，然后由带式输送机运至烧结车间配料室。除尘灰采用 气力输送或密闭的汽车运输至配料室灰仓，返矿通过输送机直接送至配料室返矿仓，其 余铁料经综合料场处理后用输送机送到配料室，由移动卸料车分别卸至配料矿槽。
2)熔剂
熔剂有生石灰(或石灰石)和白云石(或轻烧白云石)。
生石灰和轻烧白云石主要靠外购，粒度为0～3mm, 由密封罐车运到烧结配料室旁， 通过气力输送到配料室熔剂槽。石灰石、白云石来自综合料场，由输送机送到配料室，其粒度为0～3mm。
3)燃料
烧结用固体燃料为高炉车间筛下碎焦，不足部分用无烟煤补充，燃料进厂粒度为 0~25mm。用带式输送机运至烧结系统的燃料破碎室，经过粗破碎和细破碎后，由带式 输送机运往配料室。
烧结点火用气体燃料为高炉煤气，由厂内煤气管网供给，发热值为3200KJ/Nm³, 每吨烧结矿需要量为0.08GJ/t-s。
(2)烧结工艺流程
烧结系统工艺流程以原料进入烧结系统到成品烧结矿输出，包括燃料破碎、配料、 一次混合、二次混合、烧结、冷却、整粒等工艺过程。
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1)配料、混合与制粒配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料(混匀含铁原料、熔剂、燃料等)按一定的比例配合在一起的过程，它是整个烧结工艺中的一个重要环节。经破碎筛分后的返矿矿粉、熔剂、燃料(碎焦、无烟煤)等，根据烧结矿成分要求计算，按照一定的比例混合，经皮带运输进入混料系统。混料的主要目的：一是使用原料各组分仔细混匀，从而得到质量较均匀的烧结矿；二是加水润湿和制粒，得到粒度适宜，具有良好透气性的烧结混合料，促使烧结顺利进行。一次混合，主要是加水润湿、将配料室配制的各种原料混匀、加水，使混合料的水分、粒度和原料各组分均匀分布，并达到造球水分，为二次混合打下基础。二次混合除继续混匀外，主要作用是制粒。原料配料供料设有1套除尘系统：在配料供料、混料制粒、转运站等扬尘点设集气罩，烧结配料除尘废气采用长袋低压脉冲布袋除尘器(覆膜滤料材质)处理，废气经排气筒(5#)外排。烧结燃料(碎焦、无烟煤)及高炉返焦燃料破碎设有1套除尘系统，采用脉冲布袋除尘 器(覆膜滤料材质)处理，废气经排气筒(8#)外排。烧结生产过程包括布料、点火、抽风及烧结终点的控制等主要工序。布料是将铺底料和混合料铺到烧结机台车上的操作。从成品中分出10mm～20mm 的烧结矿，在烧结机布料之前，将其均匀的分布在烧结机台车上作为铺底料，铺底厚度 50～70mm; 然后再布混合料，最终料层厚度为800mm (包括50～70mm 铺底料),栏板高850mm。点火目的有两个：一是将台车表层混合料中的燃料点燃，并在抽风的作用下继续往 下燃烧产生高温，使烧结过程得以正常进行；二是向烧结料层表面补充一定热量，以利 产生熔融液相而粘结具有一定强度的烧结矿。烧结点火用高炉煤气，其热值为~ 3200kJ/Nm³, 点火温度1150±50℃,炉膛压力为微正压、点火时间1～1.5min, 为 了 降 低点火煤气的消耗量，采用高效节能的移动式点火保温炉，高炉煤气平均用量为~ 11144Nm³/h, 最大用量～11950Nm³/h。抽风：烧结机上的混合料经点火后，进行抽风烧结。烧结过程自上而下进行，并持续到烧结终点为止。烧结机上布置抽风孔、大烟道向下抽风，以保证烧结的燃烧反应向 下燃烧，并将烧结烟气向下抽入烟道后进行烟气处理后外排。烧结机头烟气配套2 套烧结烟气净化系统，每套烧结烟气净化系统对应1个烧结主抽(本对应的220 m² 烧结机共有2个主抽)。烧结机头烟气处理工艺为：重力除尘+静电除尘+氨法脱硫+SCR脱硝，处理后废气经排气筒(6#)外排，氨法脱硫溶液送硫铵系统回收硫酸铵副产品。烧结机尾：烧结机卸料出来的烧结矿通过卸料进入破碎机中进行破碎，烧结机尾设一套除尘系统，采用高效脉冲布袋除尘(覆膜滤料材质)对机尾烧结配料室、破碎废气、冷却室废气进行处理，达标后废气经排气筒(7#)外排。冷却：破碎后的热烧结矿经鼓风环式冷却机冷却，烧结矿平均温度≤120℃,冷却机风箱内的散料经过环形电动卸矿小车汇同冷却后的烧结矿经输送机运至整粒系统。环冷机高温段废气用作余热锅炉回收余热后进入机尾除尘系统处理后外排，中温段废气引入烧结机料层面，强化烧结，同时用以预热煤气。冷却机卸下的烧结矿进入整粒系统，整粒系统为一备一用，每系列均能承担100% 的负荷。整粒系统设有一个筛分室，在筛分室对烧结矿进行一、二次筛分。经过筛分、整粒后的产品分为四个品种：即<5mm 的返矿运往配料室参加配料，5～10mm 的成品 烧结矿、5～150mm 的成品烧结矿送往成品矿仓(槽),10～20mm 的铺底料送往烧结 室。成品烧结矿经过整粒后由输送机运往成品矿仓贮存，仓下设有振动给料机将烧结矿 卸至去高炉的输送机上。整粒筛分环节设有两套除尘系统：①成品筛分除尘系统：处理筛分室及烧结系统附 近的成品转运站等的产尘点废气，采用长袋低压脉冲布袋除尘器(覆膜滤料)处理，废 气经排气筒(9#)外排。②成品矿仓除尘系统：成品仓共11个，主要除尘部位为仓上 转动及移皮带卸料、仓下皮带给料、汽车给料处以及取样系统在取样及转运时各扬尘点 废气，采用长袋低压脉冲布袋除尘器(覆膜滤料)处理，废气经排气筒(10#)外排。烧结系统烧结机头和机尾布袋收尘灰、燃料破碎收尘灰、原料供料收尘灰、成品筛 分收尘灰、成品矿仓废气除尘灰等固废，产生后均送烧结二次利用。氨法脱硫溶液送硫酸铵系统回收硫酸铵。烧结机头原烟气通过重力除尘+高压静电除尘器(采用高频+脉冲电源技术)后，进入主抽风机，通过主抽风机后，进入烧结烟气净化系统。烧结烟气净化系统采用氨法脱 硫+SCR(选择性催化还原脱硝)、先脱硫后脱硝的工艺方案，脱硫脱硝采用20%氨水配制。140℃左右的烧结原烟气先通过水媒式烟气换热器(MGGH) 降温段，将脱硫入口原烟气温度从140℃降低至100℃(利于氨法脱硫系统运行),再进入脱硫塔进行降温、除尘、脱硫、水洗、冷凝、除雾，使烟气中的二氧化硫和颗粒物满足超低排放标准，然后脱硫净烟气通过水媒式烟气换热器(MGGH) 升温段，将水媒式烟气换热器(MGGH) 降温段所得得热量将脱硫出口净烟气温度从48℃提高至88℃左右(利于保护脱硝 GGH), 再进入脱硝系统的回转式烟气换热器 (GGH) 升温侧，经过GGH 升温侧后，烟气温度上升至293℃左右，然后通过热风炉/补燃装置(燃高炉煤气)将烟气温度进一步升至320℃,然后进行喷氨脱硝，使氮氧化物满足超低排放标准，脱硝后的高温烟气 经过GGH 降温侧，将热量传给GGH 升温侧的低温烟气，然后脱硝后的高温烟气降温 至110-130℃,通过烟囱排放。①脱硫工艺反应原理：氨法脱硫是基于碱性脱硫剂(20%氨水)与酸性SO₂ 发生化学反应形成(NH₄)₂SO₄的过程。主要包括2个基本的化学反应过程：1.吸收：SO₂ 被吸收 形成亚硫酸铵；2.氧化：亚硫酸铵被氧化成硫酸铵。反应方程式如下：(NH4)2SO₃+SO₂+H₂O→NH₄HSO₃ 氧化反应：(NH4)₂SO₃+O2→(NH4)₂SO₄SCR 脱硝即选择性催化还原法脱硝，采用钒钛系催化剂，在一定条件下，用 氨作为催化反应的还原剂，使烧结机头烟气中的氮氧化物转化为无害的氮气和水蒸汽。 氨法脱硫塔用氨化液循环吸收生产亚硫酸铵。脱硫塔为喷淋吸收塔，主要引用在湿 式石灰石/石膏脱硫中常用的结构，在反应段、除雾段增加了相应的构件增大反应接触时间。吸收剂氨水(20%)与吸收液混合进入吸收塔。吸收形成的亚硫酸铵在吸收塔底部 氧化成硫酸铵溶液，再将硫酸铵溶液泵入过滤器，除去溶液中的烟尘送入蒸发结晶器。 净化后的硫酸铵溶液在蒸发结晶器中蒸发结晶，生成的结晶浆液流入过滤离心机分离得 到固体硫酸铵(含水量2～3%),再进入干燥器，干燥后的成品入料仓进行包装，即可得到商品硫酸铵化肥。高炉系统包括矿槽及原燃料运输系统、上料系统、装料系统、高炉炉体系统、风口 平台及出铁场系统、炉渣处理系统、热风炉系统、粗煤气系统、喷吹及制粉系统、铸铁 机和铁罐修理库等。(1)矿槽及原燃料运输系统：原料场来的球团矿、块矿、杂矿、焦炭和烧结车间来的烧结矿经电机振动给料机向环保振动筛进行给料，振动筛进行物料的筛分，筛上的 合格物料卸入对应的称量斗称量后由胶带机送至炉顶装料设备并装入高炉。槽下返矿系统：烧结矿、块矿、球团矿经由矿槽下的振动筛筛分后，筛下物经返矿 胶带机运至返矿贮仓，再用胶带机运入烧结车间。筛下焦粉运至焦粉仓，定时由汽车或 者胶带机运出到烧结系统使用。返焦系统：高炉炼铁燃料(焦炭和焦丁)富余时用不完的部分先送燃料缓冲仓 暂存，后续经燃料破碎满足入炉要求后再送高炉。焦槽下筛下焦粉经胶带机运至焦丁筛 进行筛分，筛上焦丁运至焦丁仓，经仓下电机振动给料机给至称量斗，称量后的焦丁由胶带机运至上料主胶带机运往高炉。高炉炼铁燃料缓冲仓设1套除尘系统，采用脉冲布 袋除尘器(覆膜滤料材质)处理，废气经排气筒(11#)外排；高炉炼铁燃料破碎废气 设 1 套除尘系统，采用脉冲布袋除尘器(覆膜滤料材质)处理，废气经排气筒(12#) 外排。高炉采用主皮带上料：槽下矿石(或焦炭)经供矿(或供焦)胶带机直接转运至高 炉上料主胶带机，不设集中称量漏斗，节省投资并减少矿石(或焦炭)的转运落料次数 造成的原料破碎。高炉炉顶系统由炉顶框架结构、炉顶装料设备、炉顶均排压系统、炉顶液压阀站及 集中润滑站、布料溜槽传动齿轮箱水冷设施、探料尺及炉顶检修设施等组成。无料钟炉顶装料系统：炉顶采用串罐无料钟炉顶装料设备，主要由受料斗、放料阀、 上密封阀、料罐、节流阀、下密封阀、布料器、布料流槽等组成。具有良好的高压密封 性，灵活的布料手段和实现中心加焦，能使高炉充分利用煤气能，保持高炉顺行。炉顶 布料方式设有多环布料、单环布料、定点布料、扇形布料四种方式，通过程序设定自动 将高炉冶炼所需的各种物料均布在炉喉断面上，布料流槽可采用正转或反转。多环布料 方式能适应各种炉况，其控制功能强，操作简单。以上矿槽及原燃料运输系统、上料系统和装料系统设一套除尘系统，即矿槽除尘系 统：在上料胶带机头尾部、槽下各振动筛、称量斗、胶带机转运处等产尘点均设有抽风 除尘设施，槽上设移动通风槽和仓顶除尘设施，产尘点废气经集气罩收集后通过风管引 至高效脉冲袋式除尘器(覆膜滤料材质)处理，废气通过排气筒(13#)外排。槽下各 皮带机落料点采用双密封自降尘导料槽技术有效的控制物料抛撒和扬尘。高炉炉体主要由炉体钢框架、炉壳、冷却设备、冷却水系统、耐火材料及相关附属 设施等构成。高炉本体设置2个铁口，28个风口，不设渣口。高炉炉体设计的目标是在 强化冶炼的条件下实现一代炉役寿命20年以上。高炉本体采用系列综合长寿技术：适 当矮胖炉型设计；100%冷却；关键部位采用铜冷却壁；联合软水密闭循环系统；选用 适合高炉不同部位、不同工况的内衬结构；设有完善的自动化检测控制系统和模拟数学 模型。高炉工艺流程为：从炉体上部装入矿石、燃料和溶剂向下运动，下部鼓入空气，产生大量的高温还原性气体向上运动，炉料经过加热、还原、溶化、造渣、渗碳、脱硫等 一系列物理、化学过程，最后生产液态炉渣和铁水。风口平台及出铁场系统由风口平台和出铁场平台、厂房以及相关设备组成。出铁场：出铁场为钢筋混凝土架空式结构，高炉设有2个铁口，两个铁口夹角为180°, 采用双矩形出铁场，主沟采用贮铁式固定主沟。考虑到生产调度和可能出现的紧急情况， 每个铁口各设2条铁水运输线，出铁场下共设计4条铁水运输线通往铸铁机车间，采用 额定容量为150吨和65吨的铁水罐，铁水罐采用机车头牵引。出铁场设有2台32/5t双钩桥式起重机，附跨设一部10t桥式起重机。每个铁口配 一台液压泥炮和一台液压开铁口机，泥炮、开铁口机同侧布置在主铁沟较开阔的一侧， 扩大铁口前主铁沟另一侧的工作空间。出铁场平台上设置2个吊装孔，便于炉前操作、 设备维护、检修、耐火材料及其他物料的运输。出铁场设置夹层，便于储存耐材工具等。高炉出铁时，出铁口、砂口、铁沟、渣沟、铁水罐位为主要尘源点，设出铁场除尘 系统1套，对出铁口、出渣口、砂口，炉顶上料、铁水罐上部等处产尘点设抽风罩，通 过风管引至高效脉冲袋式除尘器(覆膜滤料材质)处理，废气经排气筒(14#)外排。此外，每个铁口设置一台移动式通风机，供出铁作业和渣铁沟维修作业时使用。高炉出铁场每个铁口各设置1套改进型因巴法水渣处理系统，两个干渣坑，确保熔 渣及时排出和处理。高炉出铁时的熔渣经熔渣沟流到粒化池，经安装在粒化池外侧熔渣沟出口末端下方 的粒化头喷射出的高速高压水流冲击，使熔渣水淬粒化。粒化产生的水渣收集在粒化池 下部，在重力作用下渣水混合通过分配器连续流入转鼓内。水渣在转鼓内进行脱水，期间粒化渣在转鼓底部自然形成渣层。此渣层将滞留循环粒化大部分细渣，只有少量的细 渣进入下一级沉淀池。经过脱水的渣通过胶带机输送至水渣超微粉站进一步处理和利 用。含有细渣的渣水经渣沟分配进入锥斗沉淀池。锥斗沉淀池可通过闸板控制形成串联 或并联运行，以提高细渣沉淀效果和运行保障度。锥斗沉淀池中渣水通过气力提升机经 螺旋分级机将细渣脱水离并直接排放到胶带机上输送至微粉站。渣水在沉淀池分离后的 热水进入水淬循环水系统沉淀冷却，继续回用到水渣槽，再由粒化泵组送至粒化头进行 冲渣，形成循环。热风炉系统为高炉提供热风。高炉配置3座顶燃式热风炉，工作制度：一座送风， 两座燃烧。采用高效19孔格子砖，设计热风温度1250℃。热风炉寿命≥25年。热风炉 的燃料为高炉煤气，热风炉燃烧后高温烟气进入交换器与空气进行热交换后，热空气鼓 入高炉中，热风炉燃烧后的尾气经排气筒(15#)外排。高炉煤气除尘系统由重力除尘器本体、煤气导出管、上升管、下降管、遮断阀、煤 气放散阀、卸灰装置等组成。高炉产生的荒煤气经重力除尘器后，由半净煤气主管分配 到呈二列式布置的布袋除尘系统。净化后含尘量≤3mg/Nm³ 的高压净煤气经TRT 余压 透平发电装置或经净煤气减压阀组减压后压力降至～13kPa, 然后经煤气总管水封后送 至低压净煤气总管。在煤气总管水封前接一路煤气支管供热风炉使用，热风炉煤气支管 上设置一套水封装置。除尘器过滤方式采用外滤式，在除尘器荒煤气室，颗粒较大的粉尘由于重力作用自 然沉降而进入灰斗；颗粒较小的粉尘随煤气上升，经过滤袋时，粉尘被阻留在滤袋的外 表面，煤气实现精除尘。随煤气过滤过程的不断进行，布袋外壁上的积灰逐渐增多，过 滤阻力不断增大。当阻力增大(或时间)到一定值，控制系统自动控制除尘器筒体进、 出口阀门、卸压阀门实施周期性或定时、定差压的高压净煤气反吹，将覆积在滤袋的灰 膜吹落至下部的灰斗中。当灰斗中的除尘灰累积到一定量时，卸灰钟阀、星形卸灰阀、 耐压刮板机、耐压斗提机自动启动，除尘灰经输送设备输送至集中灰仓，集中灰仓集灰 至一定灰位时，启动给料机对排灰经加湿后由输灰车运出厂区。当半净煤气温度过低时关闭布袋除尘器入口阀门，通过高炉炉顶放散阀放散煤气。当炉顶煤气温度>280℃开始喷雾打水给煤气降温，避免箱体中的布袋烧毁。重力除尘器中沉降灰和布袋除尘灰收集后委外综合利用。高炉喷吹煤粉能力按每座高炉正常日产铁水量4120t, 正常喷吹能力150 kg/t-Fe 计， 高炉正常喷吹所需煤粉量为25.8t/h (最大46.7t/h), 喷吹系统设置1个原煤贮煤棚、两 套双系列全负压制粉系统和为一套3罐并列喷吹系统。高炉喷吹用原煤按无烟煤和烟煤混喷设计，配比为无烟煤和烟煤各50%,防火、防 爆按喷吹全烟煤设计。原煤由胶带机送入原煤仓，经仓下给煤机给入中速磨煤机，在磨 煤机中同时进行煤的干燥和磨细，使煤粉细度小于200目的大于80%,煤粉含水率小于 1%。煤粉干燥热源来自干燥气发生炉，该炉采用高炉煤气燃烧产生的高温烟气与热风 炉废气相混合，得到干燥气，对磨煤机生产的煤粉干燥，合格的煤粉由煤粉风机经分离 器吸入布袋收尘器，然后落入煤粉仓中，供高炉喷吹使用。原煤从封闭贮煤棚储运输送 过程废气设一套除尘系统处理，供煤胶带机卸料、原煤仓卸料等产尘点废气经集气罩引 至脉冲布袋除尘器净化处理，废气经排气筒(16#)外排。高炉煤粉制备废气设两套除 尘系统及两根烟囱(一用一备，正常情况下只使用一套除尘系统及配套烟囱),处理高 炉喷煤煤粉干燥制备等产尘点产生的废气粉尘，各产尘点废气经集气罩引至脉冲布 袋除尘器净化处理，废气经排气筒(17#)外排。铸铁机厂房内包含铸铁区、铁水罐修理区以及相应的配套设施。铸铁机设计3台75米双链带辊轮固定式铸铁机及相应的公辅设施。铸铁机布置在铸铁机厂房内，铸铁机厂房使用2台160/40t 铸造起重机；铁水罐修理库布置在相邻的 铁水罐修理车间内，厂房内使用1台50/10t 起重机。需要修理的空罐经由一条过跨轨道 由电动过跨车运输到铁水罐修理车间。高炉铁水运至铸铁机机前，经吊车吊至铸铁机液压倾翻平台，将铁水倾倒至铸铁机 前的铁水流槽内，铁水经铁水流槽的两个流嘴分别流入铸铁机的铸模内，经铸铁机的喷 淋冷却，铁水在铸模中凝固形成铸铁块，于铸铁机的尾端脱模倒出，沿卸铁装置的溜槽 落地后，送至铸铁块成品堆场。铸铁机机尾坑设一个沉淀池，机尾冷却水经沉淀池后流 入循环水泵房，最终回用于铸铁工序，沉淀池铁屑污泥采用行车抓斗定期清理后和废水 站污泥送烧结系统作原料二次利用。铸铁机除尘系统处理铸铁环节的废气粉尘，在铸铁 机上方设集气罩，将废气引至脉冲布袋除尘器进行处理，达标后经排气筒(18#)外排。铁水罐修理库设计1个烘烤罐位、3个砌筑罐位。并附设办公室、耐火材料库、工 具库等。高炉炉渣来自于，不足部分通过市场外购等途径补充，炉渣含水约15%,主 要成分以SiO₂ 、AI₂O3 、CaO 、MgO 等为主，属于一般工业固废，送到高炉渣超微粉处 理系统进行处理，合格的渣粉可外售给相关企业用于水泥、矿渣棉、膨胀渣珠、建材等 制造。高炉水淬渣超微粉处理车间规模为年产矿渣粉120万吨，含水0.5%,成品 比表面积控制在420±10m²/kg, 成品全部为散装，产品执行《用于水泥和混凝土中的粒 化高炉矿渣粉》 (GB/T18046-2017) 标准。车间构成主要为：封闭式矿渣机械化料场、 渣沥水池(2个，18×8×2.5m)、 矿渣粉磨(1台)、热风炉(1套)、矿渣粉储存库及 散装库、配套除尘系统、循环水池、中控及办公楼等。来自炼铁车间的高炉矿渣由胶带输送机转运输送至超微粉站厂区接口处，落入侧式 悬臂堆料机堆料皮带机上进入封闭式矿渣机械化料场进行堆料，皮带机和堆料机堆料能 力为500t/h。堆场内矿渣料堆共计两个，每个料堆储量16000t。总储渣能力32000吨。堆场内设置排水沟用于矿渣水分的排除，渣沥水经汇集后储存在堆场旁边的2个混 凝土并满足防渗要求的渣沥水池中，渣沥水通过来料皮带通廊上预留水管泵送回高炉冲 渣池，堆场内的矿渣由刮板式取料机取料，取料能力300t/h, 取出的物料由皮带机输送 至与矿渣输送车间接口转运站，转运站设置棒条筛，将板结的大块物料或杂物筛出，筛 下细碎矿渣进入矿渣输送系统。为防止取料机突发故障，堆场内设置一处应急料斗，料 斗容积10m³, 可在取料机短时故障时由铲车进行应急上料使用。矿渣堆料皮带和取料皮带机上均设置除铁器，用于去除矿渣原料中夹杂的铁质异 物。矿渣原料堆场封闭式结构，设置硬化地面，渣沥水池按防渗要求设置，防止水渣中 的水渗透到土壤中污染环境。来自矿渣堆场的矿渣经筛分后经皮带机输送至矿渣配料仓，配料仓储量400t。配料 仓内的物料经皮带秤计量并经磁鼓分离器除铁后由皮带机输送至立磨车间，入磨皮带输 送能力为240t/h。由配料站来的矿渣经由螺旋喂料机喂入立磨内烘干、粉磨兼选粉，立磨矿渣粉生产能力为190t/h, 立磨烘干热风由煤气热风炉供给。喂入磨机的矿渣被磨辊在旋转的磨盘上碾压，在一定负荷下被粉碎，粉磨后的矿渣 被热风，即上升承载空气送入位于立磨上部的高效选粉机中，分选出粗粉和细粉，选粉 机通过调价叶片间距及转速可以选出不同细度的矿渣粉。框架提升、喂料、上料过程中 产生的废气即矿渣粉磨循环框架废气，经气箱脉冲袋式除尘器净化，通过35米高20# 排气筒外排；细粉(即成品)随同空气送入高效袋收尘器进行收集，然后经由空气输送 斜槽输运至矿渣粉库进行储存。选粉机选出的粗粉落在磨盘上再次粉磨，为了节能和除 铁，一部分粗粉由磨盘周边的溢流装置排出立磨经皮带机输送至循环物料斗式提升机输 送至循环料仓，循环料仓内的物料按一定比例经电子皮带秤精确计量后再送回至螺旋输 送机送入立磨内再次进行粉磨，为了保护立磨，在循环料皮带机上设置有电磁除铁器可 将循环料中的铁质物料选出防止金属异物进入磨机造成磨机损坏。矿渣粉磨循环料废气 经单机袋式除尘器净化，通过16米高21#排气筒外排；为了充分利用废气余热，覆膜滤料材质的高效布袋收尘器(即收粉器)选出成品矿 渣粉后的废气大部分经由循环风管与热风炉出口热风混合进入立磨烘干物料，矿渣粉磨 废气由排风机经19#烟囱排入大气。来自粉磨车间的矿渣粉由斗提机、库顶斜槽分别送入矿渣粉库中储存。设置两座φ18×56m 矿渣粉库(编号矿渣粉库1、矿渣粉库2),总储量为20000t。库侧提升机输送能为300t/h, 矿渣粉库库底设充气箱，可随时进行成品矿渣粉的活化、 均化。经过活化、均化的成品矿渣粉经过计量仓粗略计量后通过散装头进行散装，每座圆 库库底均设2台汽车散装设备，装车能力为每台200t/h,可实现100%的散装。散装过 程产生的废气即矿渣粉库库侧废气经单机袋式除尘器(覆膜滤料材质)净化，通过15 米高22#排气筒外排；各库顶及库底均设置气箱脉冲袋式收尘器对库内含尘气体及库底散装设备进行收 尘，矿渣粉库1、2的库顶废气各自经气箱脉冲袋式除尘器(覆膜滤料材质)净化，分 别通过59米高23#、24#排气筒外排；矿渣粉库1、2的库底废气各自经气箱脉冲袋式除 尘器(覆膜滤料材质)净化，分别通过15米高25#、26#排气筒外排。热风制备系统燃料采用高炉煤气，配一套热风炉系统，热风炉系统供热能力为140GJ/h,热风炉所需煤气由全厂煤气管网上接出，煤气经计量后送入热风炉内燃烧， 燃烧产生的热风由经由热风管道输送并与磨机尾部排风机的循环风混合后进入立磨作 为烘干热源。![]()
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