实践：精益化维护流程，节省成本，并提高效率
全球制造商都知道，精益维护实践，通过最大限度地减少停机时间可以降低成本，并提高生产率。现实情况是，对于许多制造商而言，他们执行的维护中有高达90%是被动的，而不是主动的。一些人将缺乏制造维护的原因归咎于：设备老化、缺少备件和制造速度过快。
我们可以实施生产维护的最佳实践，这样做可以节省时间和金钱，同时，从长远来看，还可以提高产量。以下是你可以遵循的10个步骤，以在制造运营中建立精益维护最佳实践，从而改善制造维护：
在成功过渡到维护最佳实践之前，我们需要收集数据以确定挑战的规模。收集有关机器停机时间、机器故障间隔时间、零件支出、技术使用情况、技术人员响应时间和准时交货百分比的信息。这样，我们就可以计算出一小时停机的平均成本。
有了平均每小时停机成本估算，我们就可以预测维护改进将节省多少钱。我们可以通过将每小时停机成本应用于机器可用性做出合理的假设，确定可用性的提高将为组织带来多少价值。我们可能会发现，即使是 5% 这样的小幅增长，也会转化为巨大的改进。
在确定由提高机器可用性带来的预计生产率提高时，我们还必须考虑维护操作可以通过解决运营变量来实现的节省。例如，看看更好的计划来处理关键备件、引入工单系统以及更快的技术人员响应时间是如何影响可用性的。
正如各位在步骤3中看到的那样，控制变量会增加显着的价值，而技术解决方案可以轻松全面改善变量的处理。计算机化维护监控系统 (CMMS) 提供工单信息，并缩短技术人员响应时间，同时，缩短平均维修时间，并减少总体停机时间。
借助处理工单的CMMS，我们可以轻松监控运营中的所有制造资产，并跟踪关键零件和备件。这意味着：我们已准备好安排预防性维护，并生成检查表来管理维护任务。
当我们从被动维护过渡到更主动的立场时，需要安排技术人员进行预防性维护的时间，并确保在需要时有合适的零件可用。调度程序规划功能，是减少停机时间和最大化预防性维护价值的关键工具。
预防性维护可减少停机时间，而预测性维护检查表则可以进一步提高机器可用性。我们需要的预测工具类型，取决于团队维护的设备。电气设备，可能会因过热而出现故障，因此热成像工具可以在故障导致停机之前预防故障。旋转设备，需要振动分析，而飞机则需要超声波扫描泄漏。
制定预测性维护计划后，下一步是让操作员参与TPM。为了利用操作员对制造资产的熟悉程度，可以找到让操作员参与维护的简单解决方案，例如，保持资产清洁和新的涂漆，以帮助目视检查，或安装液位计计，使操作员能够监控液位。
掌握实践、技术和监控工具后，我们便可以开始实施RCM（以可靠性为中心的维护），以将停机时间降至更低。通过更清楚地了解机器的功能和状态，我们不再需要将设备离线进行预防性维护，直到数据表明即将发生故障。我们可以通过对维护与生产力需求进行成本效益分析来最大化价值。
实现世界一流的维护需要文化转型，由于缺乏熟练的技术人员，可能需要引入第三方资源来建立指标并定义流程。如果我们在公司外部寻求实现所需的文化转变，请确保从现有客户那里获得推荐，以确保与你所在的组织相吻合。
部署精益维护实践需要分析、规划和技能。最重要的是，它需要承诺从被动转变为主动。通过遵循这10个步骤，我们可以在制造运营中实施世界一流的维护实践，并显著提高生产率。
