企业新产品导入（NPI）流程规范详解

本规范旨在明确企业新产品导入过程中各部门的职责与协作机制，提高产品试产及首批生产的效率与质量，确保新产品能够顺利从研发阶段过渡到批量生产阶段，同时降低成本、缩短周期，增强企业在市场中的竞争力。

适用于企业内部所有新产品的导入项目，涵盖从概念设计到首次大批量生产的全过程。

（一）市场与销售部门

1. 深入市场调研，精准识别客户需求，及时将客户需求信息反馈给研发与工程部门，确保新产品开发方向与市场需求紧密结合。

2. 负责与客户沟通并获取试产产品的样机确认信息，及时反馈给相关部门，以便对试产产品进行针对性调整与优化。

3. 提供市场调研报告、客户需求说明书等资料，为试产决策提供市场依据。

4. 跟踪试产过程中的客户反馈信息，及时传达给内部相关部门，以便对产品进行必要的改进与优化，确保产品最终符合市场需求。

（二）计划与物料控制部门（PMC）

1. 根据试产需求及市场订单预测，制定详细的试产采购计划，确保试产物料按时、按质、按量供应。

2. 负责小批试产和中批试产订单的识别、创建与管理，确保试产任务在企业生产管理系统中得到准确记录与跟踪。

3. 统筹调配企业内部生产设备、人力资源等硬件资源，优先保障试产任务的顺利进行，确保资源的高效利用与合理配置。

4. 接收并及时回复来自各部门的试产需求信息，协调解决试产过程中的物料、设备等资源冲突问题。

5. 严格审核经营单位提供的试产技术资料，确保资料的完整性、一致性和明细性，为试产工作提供准确的技术指导。

6. 核定并发布试产过程中的各类计划信息，包括物料短缺预警、模具开发进度、施工时间安排等，确保各部门能够及时了解试产计划的关键节点与动态信息。

7. 组织或通过网络平台申报试产最终总体评定，收集各部门的试产评估意见与数据，为试产结果的判定提供全面依据。

8. 统计和分析试产过程中的状态数据记录，如生产进度、物料消耗、质量数据等，为试产过程的优化与改进提供数据支持。

9. 编制并发布月度试产结论统计报告，总结试产工作的经验教训，为后续新产品导入提供参考。

（三）工程部门

1. 主导制定试产计划任务内容，明确试产的目标、流程、时间节点、资源需求等关键要素，确保试产工作有章可循。

2. 根据试产计划，合理分解试产施工过程的任务计划，将各项任务分配到具体的工作岗位与人员，并确保资源的有效分配与利用，如设备、工装夹具、技术人员等。

3. 组织专业人员对试产全过程进行有效性评审，包括产品设计的可制造性、生产工艺的合理性、质量控制措施的有效性等方面，及时发现并解决潜在问题。

4. 负责评定试产的最终结果，综合考虑试产过程中的各项指标与数据，如产品质量、生产效率、成本控制等，判定试产是否成功通过，并提出后续改进建议与措施。

（四）产品工程部门（PE）

1. 依据产品工程科提出的试产产品实验计划，安排专业实验员按照相关工程资料要求对产品进行全面的功能验证，确保产品各项功能指标符合设计要求。

2. 负责试产过程中使用的监视测量器具的测量系统管理，确保测量数据的准确性与可靠性，为产品质量控制提供有力保障。

3. 妥善保管新产品的样机，建立样机管理台账，记录样机的使用、维护、变更等情况，为产品研发与试产过程中的问题追溯与分析提供实物依据。

（五）采购供应部门

1. 严格按照采购计划进行试产物料的采购工作，确保所采购物料的质量符合要求，价格合理，并按时交付。

2. 负责试产产品物料的入库管理，及时办理入库手续，对物料的数量、质量、规格等进行严格核对与检验，并及时向工程部门反馈物料入库信息。

3. 科学管理试产产品物料的库存与发放，根据试产计划与生产需求，合理安排物料的发放顺序与数量，避免物料积压或缺货现象的发生。

（六）制造部门

1. 为试产工作提供必要的生产设备、治具和工装等硬件设施，并确保其性能良好、运行稳定，满足试产工艺要求。

2. 主导制定中批试产过程中的标准作业文件，明确生产流程、操作规范、质量标准等内容，为试产生产提供标准化操作指南。

3. 组织生产人员按照试产计划安排执行试产任务，严格控制生产过程中的工艺参数与质量指标，及时处理试产过程中出现的制程异常问题，确保试产任务按时完成。

（七）品质管理部门

1. 对试产所需的物料进行严格的进料检验，依据物料检验标准与规范，对物料的质量状况进行全面检测，确保不合格物料不进入试产生产线。

2. 安排在线检验人员对试产过程进行定时抽查，及时发现并纠正生产过程中的质量问题，确保产品质量的稳定性与一致性。

3. 主导处理试产过程中的制程异常事件，组织相关部门进行原因分析与问题解决，制定并实施纠正与预防措施，防止类似问题再次发生。

4. 负责试产合格产品的出货检验控制，依据产品出货检验标准，对试产产品进行最终质量检验，确保产品符合客户要求与企业质量标准后才可出货。

5. 全面检验试产过程中的产品质量控制状况，收集、整理、分析质量数据，为试产质量评估与改进提供数据支持。

6. 定期抽查试产产品下线后的总体品质状况，对产品的可靠性、稳定性等进行长期跟踪与评估，为产品质量改进提供依据。

（一）任务来源

1. 市场与销售部门根据市场调研结果、客户需求反馈以及企业产品战略规划，提出新产品开发需求，并提交新产品开发项目提案至新品项目开发团队。

2. 新品项目开发团队完成新产品设计与开发后，将试产需求信息以《销售 SP 单》的形式提交给计划与物料控制部门（PMC）。

3. PMC 部门对《销售 SP 单》进行初步审核，确认试产需求的合理性与可行性，包括物料供应、生产设备、人力资源等方面的可行性评估。

4. 经事业部总经理（副总经理）和品质工程部最高负责人审批通过后的《销售 SP 单》正式下达试产任务，进入试产准备阶段。

（二）可行性分析

1. 产品工程科在接到小批试产需求信息《销售 SP 单》后，由产品工程师组织相关技术人员、生产人员、品质人员等对其进行试产必要性和可行性分析，重点评估产品设计的成熟度、生产工艺的可行性、物料供应的稳定性、质量控制的可操作性等方面。

2. 对于中批试产需求信息，产品工程科在接到《销售 SP 单》和小批《试产鉴定报告》后，同样组织相关人员进行深入的试产必要性和可行性分析，在小批试产分析基础上，进一步评估中批试产规模下的生产效率、成本控制、质量稳定性等因素，确保中批试产的顺利进行。

（三）试产准备

1. 试产计划准备：

• 计划科计划员将可行性分析结果以试产信息联络单的形式反馈给经营单位和相关部门，明确试产任务的基本信息与要求。

• 产品工程科根据经营单位的市场订单情况、产品特性以及企业生产资源状况制定详细的《试产过程查验表》，明确试产过程中的各项检查要点、质量标准、操作规范等内容，经产品工程师批准后生效。

• 计划科计划员依据《试产过程查验表》及各运营单位实际需求，制定《试产计划表》，详细安排试产日期、时间、试产单位、试产产品名称、型号、数量、SP、WORK 等关键信息，并下达至各相关部门。

2. 资料准备：

• 经营单位向工程科提供试产所需的全套技术资料，包括产品规格书、BOM 清单、PCB 板印刷电路图、电路原理图、软件信息表、客户要求技术指标说明书、样机功能模拟测试步骤说明书、装配图（中批试产）、QC 工程图（中批试产）、产品工艺流程表（中批试产）、产品测试作业指导书（中批试产）、产品包装方案（中批试产）等。

• 如有资料更改，经营单位应在试产前至少 3 个工作日内通知产品工程师，产品工程师及时将更改信息转达至工程实验室进行验证与评估，确保更改后的资料不会对试产造成负面影响，经确认后方可正式试产。

3. 物料准备：

• 计划科计划员根据经营单位的试产信息要求，结合 BOM 清单，制定详细的《备料清单》，明确试产物料的种类、规格、数量、供应商等信息。

• 采购供应部门依据《备料清单》进行试产采购工作，确保物料按时入库。货仓部门在物料入库后，依据《备料清单》进行物料的分类存放与标识管理，并与试产线做好物料发放与领用的衔接工作，确保试产物料的供应准确无误。

4. 试产线准备：

• 试产线基层管理人员在领到试产物料后，组织生产人员按照作业指导书要求对物料进行加工成型，确保物料符合生产工艺要求。

• 针对特殊工艺岗位，组织相关人员进行技能培训与指导，确保操作人员熟练掌握特殊工艺操作技能，保证产品质量与生产安全。

• 根据试产任务需求，合理分配人力资源，明确各岗位工作职责与任务分工，确保试产任务的顺利实施。

• 准备试产所需的生产设备和工装夹具，并进行全面的设备调试与工装夹具检查，确保设备性能良好、工装夹具精度符合要求，满足试产生产需求。

（四）试产线安排

1. 试产线依据《试产过程查验表》要求组织试产任务施工，在试产施工前 1 个工作日内，产品工程师通知产品开发负责人、计划科计划员、采购试产跟线员、生产试产跟线员、IQC 试产跟线员、试产线 IPQC 以及革新组等相关人员赶往试产线现场进行技术指导与质量监控。

2. 试产过程中，严格按照相关工程资料要求进行操作，确保生产工艺的一致性与稳定性。生产人员认真填写试产过程中的质量记录，包括 QC 外观检验报表、FQC 功能测试报告、老化实验报告、修理日报表等，详细记录试产过程中的质量数据与问题现象，为后续质量分析与改进提供依据。

（五）质量控制

1. 品质管理科制定全面的试产质量控制计划，明确 IQC 进料检验、IPQC 过程巡检和 QA 出货检验的检验标准、检验频率、检验方法等关键要素，确保试产过程中的质量控制工作全面、有效。

2. IQC 对试产所需的物料进行严格的进料检验，依据物料检验标准，对物料的外观、尺寸、性能等进行全面检测，确保不合格物料不进入试产生产线，并及时出具《IQC 来料检验报告》。

3. IPQC 按照预定的巡检计划对试产过程进行定时巡检，重点检查生产工艺执行情况、设备运行状况、操作人员操作规范等方面，及时发现并纠正生产过程中的质量问题，并填写《IPQC 稽查表》。

4. QA 在试产产品完成生产后，依据出货检验标准对产品进行全面的出货检验，确保产品质量符合客户要求与企业质量标准后才可出货，并出具《QA 出货检验报告》。

5. 品质管理科负责收集、整理、分析试产过程中的质量控制信息，建立质量数据统计分析机制，定期对质量数据进行统计分析，及时发现质量趋势与潜在问题，为试产质量改进提供数据支持。

（六）工程验证

1. 制造系统实验室在接到产品工程科的验证通知后，由实验室负责人根据实验室工作安排，组织专业实验员按照各项要求对产品进行功能验证、安规高温老化性能实验等工程验证工作。

2. 实验员在完成实验后，及时出具相关实验报告，包括结构安装检验报告、详细功能检验报告、安规验证报告等，详细记录实验过程中的数据、现象、结果等信息，为产品性能评估与改进提供依据。

（七）试产鉴定报告

1. 小批《试产鉴定报告》编写：

• 工程科产品工程师将小批试产过程中的相关记录进行汇总，包括 PCB 板设计规范、技术资料的完整性与正确性评估、IQC 进料检验报告、QC 外观检验报告、QA 出货检验报告、产品功能验证报告、产品安规实验报告等内容，详细记录在小批《试产鉴定报告》中。

• 组织经营单位新产品开发工程师、开发项目主管以及产品工程科主管工程师、产品工程师进行小批试产项目评定，对小批试产过程中的产品设计、生产工艺、质量控制等方面进行全面评估，确定小批试产是否达到预期目标，并提出改进建议与措施。

2. 中批《试产鉴定报告》编写：

• 产品工程科产品工程师将中批试产过程中的所有信息进行汇总，包括 PCB 设计规范、技术资料的完整性与正确性评估、IQC 进料检验报告、QC 外观检验报告、FQC 功能测试报告、IPQC 稽查报告、QA 出货检验报告、修理日报表、产品老化实验报告、产品功能验证报告、产品安规实验报告等内容，详细记录在中批《试产鉴定报告》中。

• 组织各经营单位新产品开发工程师、开发项目主管、总经理（副总经理）以及品质工程部最高负责人、产品主管工程师、产品工程师进行中批试产项目评定，对中批试产过程中的产品设计、生产工艺、质量控制、生产效率、成本控制等方面进行全面评估，确定中批试产是否达到预期目标，并提出改进建议与措施。

（八）试产鉴定

1. 鉴定会议：

• 现场试产事务完成后，由产品工程科产品工程师召集经营单位新产品开发工程师、计划科计划员、试产管理员、采购供应部试产事物跟踪员、IQC、IPQC、制造生产科、工程科相关试产跟踪人员召开试产过程会议。

• 在会议上，详细列举试产过程中发现的问题（主要围绕试产鉴定报告中的关键内容），组织与会人员进行深入讨论与原因分析，确定责任部门与责任人。

• 会议结束当天，由产品工程科产品工程师编制《试产改善报告书》的书面报告，明确问题描述、原因分析、改进措施建议等内容，经产品主管工程师审核后发放给经营单位及各责任部门。

• 相关责任人在接到《试产改善报告书》后，在 2 个工作日内拟订详细的改善方案，经部门负责人审核后以《批试产改善报告书》的方式回复给产品工程科产品工程师，由产品工程师在接收回复报告的当天上传到试产产品专项管理项目栏中的最新文档中，供相关人员共同确认改善效果。

2. KOA 系统提交审批：

• 在试产品工程试验完成所有必须试验验证后，由产品工程师负责在 KOA 系统试产产品专项管理模块提交《试产鉴定报告》的审批申请，内容主要包括试产鉴定报告中的各项关键问题（含《试产改善报告书》+《产品验证表》中的内容）。

• 审批流程如下：

• 小批《试产鉴定报告》的审批流程为：产品工程科产品工程师提交申请→产品工程科产品主管工程师审核→经营单位新产品开发工程师和 PCB 板工程师会审→经营单位开发部门主管批准→抄送经营单位及相关部门。

• 中批《试产鉴定报告》的审批流程为：产品工程科产品工程师提交申请→产品工程科产品主管工程师审核→经营单位产品开发工程师和 PCB 板工程师会审→经营单位开发部门主管审核→经营单位产品销售工程师（销售助理）审核→经营单位总经理（副总经理）审核→品质工程部最高负责人批准→抄送经营单位及相关部门。

（九）文件管理与归档

1. 产品工程科负责组织对试产过程中的所有文件进行汇总与整理，包括工程信息资料、试产总结报告（含小批试产鉴定报告和中批试产鉴定报告）、试产过程查验表、试产过程的质量记录（含试产生产过程和品质控制过程的质量记录）、功能验证报告、安规 / 老化实验报告等。

2. 试产管理员按照产品型号分类建立新产品档案，对上述文件进行统一归档管理，确保文件的完整性、准确性与可追溯性，为后续产品维护、改进以及企业知识管理提供重要依据。

（十）首批生产

1. 中批试产鉴定报告审批通过且试产改善措施得到有效落实后，由经营单位确定第一次大批量生产时间，并向计划科下发 PO 单，同时通知采购供应、制造生产、品质工程等相关部门做好首次大批量生产的准备工作。

2. 生产人员、采购人员、品质人员（IQC、IPQC、OQA）、工程人员等组成首批生产跟踪小组，在生产现场进行全程跟踪，及时解决生产过程中出现的各类问题，确保首次大批量生产的顺利进行。

3. 生产完毕后，由生产主管召集跟线及相关人员召开第一次大批量生产总结会议，对生产过程中的生产效率、质量状况、成本控制等方面进行全面总结与评估。

4. 在会议结束后的 1 个工作日内，由生产部门生产主管向经营单位出具《首次生产报告》，经制造部部长（副部长）批准后抄送给各相关部门。《首次生产报告》应包含 PCB 设计规范、技术资料的完整性与正确性、IQC 进料检验报告、QC 外观检验报告、ICT 测试记录报告、FQC 功能测试报告、IPQC 稽查报告、QA 出货检验报告、修理日报表、产品老化实验报告、产品功能验证报告、产品安规实验报告等内容，详细记录首次大批量生产过程中的各项关键信息与数据，为后续生产优化与产品改进提供依据。

1. 相关文件：

• 《试产流程管理规范》：详细规定新产品试产的流程、标准、各部门职责等内容，是试产工作的指导性文件。

• 《产品设计规范》：明确新产品的设计要求、技术指标、性能参数等，为试产过程中的产品验证与质量控制提供依据。

• 《生产工艺标准》：制定产品生产过程中的工艺流程、操作规范、工艺参数等标准，确保试产及批量生产过程中的生产工艺一致性与稳定性。

• 《质量控制手册》：涵盖企业质量控制的方针、目标、流程、方法以及各类质量检验标准等内容，指导试产及批量生产过程中的质量控制工作。

• 《试产过程检查表》：用于记录试产过程中的各项检查项目、检查结果、问题发现及处理情况等，是试产过程质量控制的重要记录文件。

• 《试产改善报告》：详细记录试产过程中发现的问题、原因分析、改进措施建议以及改进效果跟踪等内容，为试产改进工作提供依据与记录。

• 《产品验证报告》：包括产品功能验证报告、安规验证报告、老化实验报告等，记录产品在试产过程中的各项验证结果与数据，为产品性能评估与改进提供依据。

• 《试产鉴定报告》：小批试产鉴定报告和中批试产鉴定报告，全面总结试产过程中的产品设计、生产工艺、质量控制、生产效率、成本控制等方面的情况，是试产结果评定与后续决策的重要依据。

• 《首次生产报告》：记录首次大批量生产过程中的各项关键信息与数据，包括生产过程中的质量状况、生产效率、成本控制等方面，为后续生产优化与产品改进提供依据。

1. 《试产文件检查清单》：明确试产过程中所需的各类文件及文件检查要点，确保试产文件的完整性与准确性。

2. 《产品特殊实验记录单》：用于记录产品在试产过程中进行的特殊实验（如可靠性实验、环境适应性实验等）的实验条件、实验数据、实验结果等信息，为产品特殊性能评估与改进提供依据。

NPI流程步骤表

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