这一阶段是整个项目的基础，通过市场调研和需求分析，明确产品的市场定位和客户需求。项目可行性研究则从多个维度评估项目的可行性，确保项目在经济、技术和生产方面都可行。预算编制和里程碑设定为项目的顺利进行提供了财务和时间上的保障。
市场调研与需求分析
详细了解市场对双电控壳体的需求，包括功能要求、性能指标、潜在客户群体等。 收集竞争对手产品信息，分析其优势和劣势，为产品定位提供依据。 与潜在客户进行沟通，了解他们对产品的期望和特殊要求。
项目可行性研究
从技术、经济、生产等方面评估项目的可行性。 技术可行性：评估现有技术是否能够满足产品设计和生产要求，是否需要进行技术研发或引进。 经济可行性：进行成本估算，包括研发成本、生产成本、销售成本等，预测产品的市场价格和利润空间。 生产可行性：分析生产设备、生产场地、人力资源等是否能够支持产品的批量生产。
项目立项与预算编制
根据可行性研究结果，决定是否立项。 制定详细的项目预算，包括研发费用、设备采购费用、原材料采购费用、人员工资、营销费用等。 明确项目的时间节点和里程碑，如项目启动时间、关键设计完成时间、试制时间、量产时间等。
项目定点通知启动了整个项目的运作，各部门和合作伙伴开始协同工作。厂家定点涉及到供应商的选择和管理，这直接关系到产品的质量和成本。产品结构 DFM 和模流分析等工作确保产品在设计阶段就考虑到制造的可行性，避免后期设计变更带来的成本增加和时间延误。各类计划和清单的制定为后续的采购、生产等环节提供了明确的指导。
1、项目定点通知
向公司内部相关部门（如研发、生产、采购、质量等）以及外部供应商和合作伙伴发送项目启动通知，明确项目目标和各部门职责。
2、厂家定点
任务分类 | 详情 | 具体内容 |
供应商筛选与评估 | 制定标准 | 依据产品要求确定供应商资质、生产能力、质量控制水平、价格等筛选标准 |
供应商筛选与评估 | 实地考察 | 考察潜在供应商生产环境、设备状况、管理水平等 |
供应商筛选与评估 | 确定供应商 | 通过招标、谈判等确定最终供应商并签订合作协议 |
产品结构 DFM / 模流分析 | 设计优化 | 优化产品结构，减少零件数量、简化装配过程 |
产品结构 DFM / 模流分析 | 模流分析 | 预测塑料在模具中流动情况，优化模具设计，预防短射、困气等缺陷 |
成品数模冻结沟通确认 | 沟通协调 | 与设计团队、供应商等沟通确保成品数模符合尺寸精度、外观、功能等要求 |
成品数模冻结沟通确认 | 数模冻结 | 确定数模为后续设计生产基准 |
数模和图纸更新下发 | 更新下发 | 设计变更时及时更新数模和图纸并下发相关方 |
模制作计划 | 计划制定 | 确定模具设计、加工、调试时间及关键节点与交付时间 |
工装夹具计划 | 规划设计 | 规划工装夹具设计制作，考虑通用性与可维护性 |
初始零件清单 | 清单整理 | 列出自制与外购零件并分类编码 |
外协外购件初始清单 | 清单确定 | 明确外协外购零件清单、采购数量、质量要求、交付时间等，制定关键件备选供应商方案 |
焊接盖板、水管采购 | 专项采购 | 针对焊接盖板和水管制定采购计划与供应商管理，检验验收采购零件 |
非标刀具策划 | 需求确定 | 依加工工艺确定非标刀具需求并评估设计制作难度 |
非标刀具策划 | 供应商选择 | 挑选合适非标刀具供应商 |
非标刀具采购 | 采购执行 | 按策划采购非标刀具，验收测试确保质量与交付 |
专用量具策划 | 规划设计 | 规划专用量具设计采购，确定精度等级与测量范围 |
童检量具采购 | 专项采购 | 针对儿童安全检测采购量具并校准验证 |
模具评审确保了模具设计的准确性和可行性，是保证产品质量的关键环节。设计验证试验计划和大纲的制定，以及工程规范和技术设计图纸的完成，为产品的质量和性能提供了保障。模具制作过程中的材料采购、加工制造和调试优化是实现产品设计的重要步骤。
流程分类 | 详情 | 具体内容 |
模具评审 - 毛坯数模和图纸确认 | 毛坯数模校核 | 详细校对毛坯数模尺寸精度、形状特征；利用专业软件模拟分析后续加工可行性 |
模具评审 - 毛坯数模和图纸确认 | 毛坯 2D 图纸校核 | 审核图纸标注清晰度、准确性，尺寸公差与技术要求符合加工装配规范；检查与数模一致性 |
模具评审 - 毛坯数模和图纸确认 | 毛坯 2D 图纸下发 | 将审核后的图纸发放给生产部门与相关供应商作为生产依据 |
设计验证（DV&PV）试验计划 | 制定试验方案 | 依据产品功能性能要求确定 DV 和 PV 试验项目、方法、样本数量；规划试验顺序与时间安排 |
设计验证（DV&PV）试验计划 | 确定试验指标与方法 | 明确试验具体指标如强度、硬度、密封性等；选择合适试验设备仪器并制定操作规程 |
DV&PV 试验大纲 | 编写详细的试验大纲 | 包含试验目的、范围、条件、设备清单、步骤、数据记录方法、结果判定标准等；内部评审批准大纲 |
DV&PV 试验大纲 | 确定试验设备与环境要求 | 确定所需试验设备如拉力试验机等；规定环境条件如温度、湿度、振动等并确保满足 |
工程规范（技术标准） | 制定产品技术标准 | 涵盖产品尺寸规格、材料性能、表面处理、装配要求；符合行业规范与法律法规，考虑使用环境与客户需求 |
工程规范（技术标准） | 确定质量检验规范 | 制定原材料、半成品、成品检验标准方法；明确检验频次、抽样方法、不合格品处理程序 |
技术设计 / 工程图（2D 气泡图） | 完成产品 2D 设计图纸 | 绘制零件图与装配图并标注尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等技术要求 |
技术设计 / 工程图（2D 气泡图） | 图纸审核与批准 | 组织内部专业人员审核图纸完整性、准确性、合理性；经领导批准生效作为生产检验依据 |
模具制作 | 模具材料采购 | 依据模具设计要求选择钢材种类、牌号等材料；从可靠供应商采购确保质量性能 |
模具制作 | 模具加工与制造 | 按模具设计图纸进行切割、铣削、电火花加工、磨削等工艺；严格控制加工精度并定期检测检验 |
模具制作 | 模具调试与优化 | 试模后检查零件尺寸精度、外观质量等成型效果；根据结果调试优化模具如调整间隙、修改浇口位置等 |
加工中心夹具的设计和制作关系到零件加工的精度和效率。工艺规划和生产设备选型与采购决定了产品的生产方式和生产能力。生产人员培训则确保了操作人员能够正确地操作设备和执行工艺，保证产品质量。
流程分类 | 任务详情 | 具体内容 |
加工中心夹具设计 | 夹具任务书 | 依据产品加工工艺与零件形状编写，明确夹具功能、定位、夹紧、精度要求 |
加工中心夹具设计 | 夹具设计评审 | 组织人员评审设计合理性、可行性、可维护性并依意见修改完善 |
加工中心夹具制作 | 工装夹具检验 | 制作中定期检查夹具尺寸精度、形位公差，重点查关键部件与装配精度 |
加工中心夹具制作 | 工具验收 | 完成后整体验收，含功能测试与操作便利性评估，合格后投入使用 |
加工中心夹具制作 | 工装夹具入库 | 登记验收合格夹具信息并入库管理，记录使用情况 |
工艺规划 | 制定生产工艺流程 | 依产品设计生产要求确定工序顺序、加工方法与参数，优化提效降本 |
工艺规划 | 确定各工序的工艺参数 | 针对各工序确定切削速度、进给量、加工余量等，经试验分析优化 |
生产设备选型与采购 | 根据工艺要求选择生产设备 | 分析工序对设备加工精度、生产能力、自动化程度要求并调研选型 |
生产设备选型与采购 | 设备采购与安装调试 | 签订采购合同，明确价格、交付、售后；到货后安装调试至正常运行达设计要求 |
生产人员培训 | 对生产操作人员进行技术培训 | 依工艺与设备要求制定计划，含理论与实操，涵盖产品、工艺、设备操作、质量控制知识 |
生产人员培训 | 制定操作规范与安全规程 | 编写并培训宣贯操作与安全规程，确保人员严格遵守 |
小批量试制能够发现设计和工艺中存在的潜在问题，通过记录和分析试制过程中的数据和问题，可以对产品进行有针对性的改进。产品验证环节通过严格的性能测试，确保产品满足设计要求，为量产做好准备。
1、小批量试制
根据设计和工艺要求进行小批量生产
按照确定的生产工艺流程和工艺参数，组织小批量试制生产。
在试制过程中，记录生产过程中的数据和问题，如加工时间、废品率、设备故障等。
记录试制过程中的问题与数据
建立试制数据记录档案，对每一个试制产品的生产过程数据进行详细记录。
对试制过程中出现的问题进行分类和分析，如质量问题、工艺问题、设备问题等。
2、产品验证
对试制产品进行性能测试
根据设计验证（DV）和生产验证（PV）试验计划，对试制产品进行全面的性能测试。
测试项目包括产品的功能测试、可靠性测试、耐久性测试等。
与设计要求进行对比分析
将测试结果与设计要求进行对比，分析产品是否满足设计指标。
对不符合设计要求的项目进行深入分析，找出原因，提出改进措施。
如有问题，进行设计和工艺改进
根据分析结果，对产品设计和生产工艺进行改进。
对改进后的设计和工艺进行再次验证，确保问题得到解决。
生产准备评审对整个生产准备工作进行全面检查，确保量产条件具备。生产启动后，通过建立生产监控和质量控制体系，保证大规模生产的顺利进行和产品质量的稳定。
1、生产准备评审
对生产准备情况进行综合评审
组织相关部门对生产设备、工装夹具、生产工艺、人员培训、原材料供应等方面的准备情况进行评审。
评审内容包括各项准备工作是否完成、是否符合要求、是否具备量产条件等。
确保量产条件具备
根据评审结果，对存在的问题进行整改，确保所有生产要素都满足量产要求。
制定量产启动计划，明确量产时间、产量目标等。
2、生产启动
正式开始大规模生产
按照量产计划，组织生产部门进行大规模生产。
在生产过程中，建立生产监控体系，对生产进度、产品质量、设备运行等情况进行实时监控。
建立生产监控与质量控制体系
制定生产监控指标和质量控制标准，如产量、合格率、设备利用率等。
通过统计过程控制（SPC）等方法，对生产过程进行质量控制，及时发现和解决生产过程中的质量问题。
产品包装与交付确保产品能够安全、及时地到达客户手中。售后服务通过处理客户反馈和收集产品使用数据，不仅能够解决客户的问题，还能为产品的持续改进提供依据，提高产品的市场竞争力。
产品包装与交付
对产品进行包装
根据产品特点和运输要求，设计合适的包装方案，包括包装材料的选择、包装方式的确定等。
确保包装能够保护产品在运输和存储过程中不受损坏。
按照订单要求交付给客户
根据销售订单，安排产品的发货和交付。
确保交付过程的及时性和准确性，与客户保持良好的沟通。
售后服务
建立客户反馈渠道
通过电话、邮件、在线客服等方式建立客户反馈渠道，方便客户反馈产品使用过程中的问题和建议。
处理产品售后问题
对客户反馈的问题进行及时处理，如产品维修、更换、退货等。
分析售后问题的原因，对产品设计和生产工艺进行持续改进。
收集产品使用数据，为产品改进提供依据
通过客户反馈和产品远程监测等方式，收集产品在实际使用中的数据，如运行时间、故障频率等。
对收集的数据进行分析，为产品的升级换代和质量改进提供数据支持。
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