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我车间有一产量比较大的产品（文中简称为B产品），该品种自上市以后效益一直很好。但最近一两年内，利润变得越来越薄了，由于产品前两年通过了药品集采，产量是能保住的，但上游原料价格连年涨价，而我们又不能涨价。因此现在作为集采中标方的我们就很尴尬，不供货不行，会违约，影响企业其他品种再中标。供货的话现在几乎没利润，上个月生产了一批，过程中因生产过程出现偏差致产品不合格而报废，在核算成本时还出现了亏损。所以说前期企业太过于追求高大上了，对于产品的成本管理明显没有更多的考虑，现在到了不得不考虑降低成本的时候了。
因此厂领导层经开会决定正式对B品种进行降本增效，喊出的口号是“苦练内功降成本，深挖潜力增效益”，并提出了几点要求：第一成本提升中不允许为提高产能而增加设备，因为现在车间里已经没有地方再放置新的设备了，但允许花点小钱进行适当的改造，在不花大钱的情况下降低成本。第二不能牺牲药品质量为代价。第三限期三个月内制定出有效对策并付诸于行动，力争在年底实现降本10%以上。
车间立即牵头组成B产品降本增效攻关组，着手开始“行动”：
第一步从产品处方组成物料上下手，尝试将处方中的进口物料实行国产化代替代，研究一下处方中哪个物料占成本最高。经过分析，处方中原料价格比较高，原料的处方占比也比较高，因B产品原料在整批投料中占比50%，如果能将原料采购成本降下来，可以说节省成本立竿见影，因此拟变更新增原料国内供应商。经查询还有2家国内的原料物料登记状态为A，证明国内已有使用，只需要走个中等变更就可以。本产品原料一直采购的是M国JR公司的，如果原料国产化替代了就省大钱了。经调查国内有若干家生产商，国内产业链客户都有在发展，我们计划从中先选取2家进行考察，采购小样进行中试，进行质量对比并考察稳定性，然后再进行工艺验证，如果稳定考察通过了，就可以使用了。因为价格已经询过了，较进口便宜40%。
第二步节省B产品的包材成本，变更包材的类型，本品种是一个瓶装品种，起初产品利润高时，为了体现高大上使用压旋式瓶盖，如果采用普通瓶盖，还能省下一部分。现在药价低了，更应该改了，由于产品密封处盖的是铝膜，密封性全靠铝膜，因此压旋式瓶盖与普通瓶盖几乎无差异，理论上可以改。普通盖可节省盖的成本约20%。
第三步，干燥剂形式替代，原来瓶内放置有圆柱形干燥剂，并且还需要人工投放干燥剂。目前没有投放圆柱形干燥剂的设备，每次生产投放干燥剂，每个班就增加2个人专门干这个，如果改成袋状，就可以用现在生产线上的干燥剂自动投入机，且袋状干燥剂比圆柱形干燥剂成本低。干燥剂里面的成份我们可以做到一致，都是用干燥硅胶，干燥能力无差异，在做产品稳定性考察时可以一同考察更换干燥剂的考察。预计更换干燥剂后，采购干燥剂价格成本可减少30%，人工每批生产可以节少6人次/批。
第四方面，改成机器投放干燥剂后，装瓶速度可以提高，因为人工投放干燥剂这一步最慢了，还容易出错。因此生产效率提高了，原来生产一批需要4个班次，按照其它投放袋装干燥剂的速度来计算，变更后，仅需要3个班次就可以生产完一批。班组产量提高了，节省了人工成本、能耗成本。
第五步就是本产品自从注册下来以后，批量一直都不大，评估一下如果批量扩大一倍现在的制粒设备、总混设备的生产能力能不能承受，如果能够承受，可能节省产品每批的检验成本，批间的清场时间成本。工艺技术人员与车间设备人员、研发部门共同评估以后，感觉产品可以扩大批量。
第六，合理布置生产任务，避免频繁转产，将生产任务细化安排到三个月的产量集中生产，这样各工序生产也集中，避免了设备更换模具的时间和更换模具后的调试时间。提升人员技能水平，做好员工的岗位技能培训，留住人才，人员稳定了，产品质量才能稳定，这样才能获得长期的可持续发展。
所以说企业要想提高核心竞争力，必须要抓好成本关，做好成本的控制管理与优化工作，尽量避免不必要的支出。当然我们也应牢记，企业的核心竞争力是产品质量，不能为了降低成本，而忘记了保证产品质量，不能增加产品在市场上的质量风险。
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