1月15日，由中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司建造的第二艘国产大型邮轮“爱达·花城号”实现了全船贯通的里程碑节点，全面转入全船内装工程、设备、系统调试下半场。
根据计划，该船将于今年4月底进行第一次坞内起浮，释放全船残余应力，首次测定重量重心等一系列关键工艺要素和技术指标；8月主发电机动车；12月底背景舾装工程基本结束、内装工程进度达到70%。外高桥造船表示，将全力确保该船2026年年底之前按时、安全、优质完工交付。
建造效率更高
相较首制船，“爱达·花城号”总吨位增加了0.64万吨，达14.19万吨；总长增加17.4米，达341米；客房数量增加19间，达2144间，满载游客量5232人。该船还新增2套脱硫塔和选择性催化还原（SCR）系统；配置高达16层的庞大上层建筑，增加更具体验和乐趣的相关设施，满足乘客更为丰富的生活和娱乐需求。
尽管船型“尺码”更大，但该船从入坞总装搭载到全船贯通，仅用时不到9个月，较首制船缩短了2个多月，建造速度比肩欧洲顶尖大型邮轮建造企业，标志着中国船舶工业在初步掌握设计建造关键核心技术的同时，向着系列化、精益化和高效化建造的大型邮轮2.0目标又迈出了坚实的一步。
技术与质量水平提升
通过对首制船设计建造经验的消化、吸收再创新，外高桥造船初步建立了较为完备的邮轮建造工艺架构，持续构建邮轮复杂巨系统工程管理能力，培育了一支技艺精湛的邮轮工程专业技术队伍。在“爱达·花城号”建造过程中，外高桥造船实施了包括大型总段移位、舱室材料总段封舱等新工法、建造策略、关键工艺共106项，总段及船坞建造质量和效率显著提升；相继攻克了大型邮轮薄板分总段在激光复合焊接、运输吊装、总组搭载等全过程质量精度的控制技术，所有搭载节点如期落实，包括全船77个总段、42只分段的吊装任务，分段总段一次到位率达100%，有效支撑了船体结构的快速、精准总装搭载。
外高桥造船致力提升数字化管理能力，启用全新定制的轻量化数字模型下现场平台，结合AR技术实现现场的可视化检验；推广应用移动端全三维电缆敷设技术，构建全面的DSP设计数据服务平台，显著缩短设计与建造周期，整体效率实现了质的飞跃；完成了生产设计建模与模型平衡的双重任务，从移动端数据采集反馈到PC端数据整体管理，全面实现检验系统和完工管理无纸化实时在线联动。
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