项目施工范围专业繁多，各专业紧密相连且相互交叉。综合考虑项目工期与建造成本，通过将工程中的设计、采购、施工环节进行有机整合并出图，成功控制了项目概算，大幅缩短了项目周期。
△基础施工遇到恶劣天气
面对施工工序多、软土层承载力低、多专业安装精度高和冻雨、暴雪等恶劣天气难题，公司总部、分公司、项目部三级联动，组织各系统领域项目管理专家，认真开展项目策划，充分比选各类重难点施工方案，反复论证，通过选用桩间土大开挖代替砖胎膜、超长钢柱工厂一次成型替代现场分段拼装、梁柱节点满焊优化为栓焊连接、BIM辅助深化设计等措施优化工艺、提高工效，全过程重点保障项目资源配置，做实“三级节点”管控，科学做好关键工序穿插，实现节约工期45天，提前完成一期投产节点目标。
△钢结构施工
由于项目钢结构施工中，钢柱、钢梁吊装等高空作业频繁，为解决坠落与物体打击风险，在钢梁、楼承板、屋面檩条及屋面瓦施工前，项目团队对安全平网、生命线等进行严格的坠落试验，经试验合格后方能施工，同时安排专人对高空作业区域进行实时监控管理，极大控制生产安全责任事故发生概率。
为做好质量把控，项目构建起了完善的质量管控体系，并通过实施材料进场四方验收和工序举牌验收制度，以实体样本为参照标准设立了封样室。在桩基施工环节，施工人员通过24小时轮岗，确保每根桩质量都完美达标。在钢结构施工过程中，通过严格把控钢材质量与焊接工艺，对每个连接点都进行了精细检测，施工质量得以保障。
标杆工程要建得快，更要建得好。项目团队践行精益设计、科技引领的理念，根据项目特点、周边环境，通过BIM建模，进行设计优化、净高分析，落实百余项设计优化、方案优化，为实现过硬的项目质量保驾护航。
△BIM模型
项目钢结构体量庞大，达到46000吨，且大跨度钢结构厂房对钢结构安装精度要求非常高。巨大的钢梁和钢柱在吊运和安装过程中，哪怕是微小的偏差都可能影响整个结构的稳定性。为此，项目团队综合运用BIM技术和高精度测量仪器，为钢结构施工上好双重保障。在BIM模型中，对钢结构的每一个构件进行详细的模拟安装，提前规划好施工顺序和调整方案。在施工现场，测量人员运用全站仪和激光水准仪，对每一个安装节点进行实时监测和精确调整。
在安装一条重达32吨的大型钢桁架梁时，项目团队通过BIM模拟发现了一处潜在的碰撞风险，及时调整了施工顺序，避免了现场返工，确保了安装工作的顺利进行。
最终，项目厂房的结构精度误差控制在毫米级以内，处于行业领先水平。
亿纬锂能60GWh超级工厂是当地新能源产业中的一颗明珠，建设过程中，项目团队大力推行绿色节能建造，实现经济效益与环境效益的协调统一。
项目团队积极探索材料选用，最终选择采用高强度、轻质的新型钢结构材料，以及保温隔热性能优异的新型墙体材料。相比传统的建筑材料，这些新型材料在减轻建筑结构自重、降低建设成本、提高施工效率的同时，还提高了厂房的结构稳定性和保温隔热性能，减少了厂房在使用过程中的能源消耗，降低了厂房后续运营成本。
同时，项目团队应用多项绿色施工技术，最大限度节约资源。其中，大规模的太阳能光伏发电系统将为工厂生产持续提供清洁电资源；雨水收集与回用系统将雨水收集、净化后用于厂区绿化灌溉、道路冲洗和部分生产环节的用水补充，将有效降低水资源成本。
文字|杨程汝嘉 匡博生 魏会敏
编辑|侯森宣
审核|谭 婷 刘家淳
审定|易 杰 王承林 黄诗东 杨小陵
更多精彩阅读↘
