自公司精益管理项目深入推进以来，压裂技术中心压裂五中队坚持“严细建队、精益铸魂”理念，不断推进精益理念全面融入页岩油电驱压裂全链条，通过创新实施精益管理各项举措，着力消除施工全过程浪费环节，持续探索施工时效优化提升方式，全力当好页岩油开发精益压裂的先行者，将精益管理进行到底。
转变观念 明确精益目标
今年以来，压裂五中队领导干部坚持做好精益理念在全员范围内的推广宣贯，着力打破固有思维定式，转变员工思想观念，凭借队伍青年员工多、思想活跃等优势，群策群力、集思广益，不断激发队伍创新活力。
针对压裂施工流程中严重影响时效的诸多因素，该中队积极开展精益管理交流学习，分析总结出电驱压裂施工全过程中存在准备周期长、部分作业不能同步、设备故障频发等问题，尤其是在今年电驱压裂工作量由于种种客观因素致使工作量不连续，队伍经营压力大，全体干部员工深知唯有依托精益管理，才能打破困境，突破困局。
面对现状，全员科学应变、主动求变，通过现场调研，写实记录，工艺矩阵模块输出、鱼骨图等精益管理工具进行分析，确定了将压裂施工时效提升20%的改善目标。
注重细节 夯实精益基础
为保证精益管理真正向一线纵深开展，压裂五中队广泛动员，在施工各项工序中，详实记录工作写实，全力做好存在浪费环节的原因分析，在公司和精益管理专家团队的帮扶指导下，设立了以“压裂施工时效提升”为核心内容的精益管理课题，并将熟知现场各项流程的队干部纳入课题小组。
针对压裂搬迁安周期“吊装作业效率低、部分安装作业不同步、安装碎片化”等问题，该中队利用每天班前会，对当天搬迁施工进行详细分析，施工结束后，再对当天工作进行全面回顾，从设备拆卸、运输安装，到现场布局、人员配置，不放过任何一个细节，认真梳理存在的问题。
经过分析研判，课题组牵头队伍员工归纳出模块化搬迁不完善、VFD房除湿与电缆调试未能同步、高压管件连接点多等六个导致施工准备周期长的主要原因。
正是在该中队全体干部员工强大的执行力、敏锐的洞察力和团结的协作力主导下，为实现页岩油电驱压裂全过程精益改善奠定了坚实基础。
务实重效 实现精益提升
原因找到了、目标确定了，唯有实践是最可靠的检验。
压裂五中队充分运用精益管理ECRS（取消、合并、重排、简化）改善方法，分别制定了针对9项要因的实施对策，确保精益管理在压裂施工时效提升中出实招、见实效。
在实际工作中，该中队对原有施工流程进行全面优化，同时取消部分不必要的工作环节，合并重复的操作步骤，将现场零散物资进行分类统计，把功能相似的“碎片化”物资设施进行“合并”归纳，把原本较为复杂的工艺流程进行简化。
以往钢板支腿散装需6吊，电缆槽散装需8吊，隔离网散装需4吊，通过制造6具吊笼集中模块化吊装，将所有工序均减少至2吊，累计减少吊装工序12次、吊车移动2次，缩短吊装时间4小时。
检泵方式由以往的按时检泵优化为按需检泵，检泵频次由10-15段提升至35段以上，降幅60%，极大提升施工连续性。在此基础上，进一步优化检泵方式，段间等停时间由1小时降到0.5小时，段间工序衔接更为紧凑。
此外，高压管汇提前就位、VFD房提前除湿、高压软管的推广应用等创新措施，让电驱压裂施工全过程时效提升显著。
2024年，该中队在丰页3号台施工搬迁周期共计10天，同比降低20%，已组织完成的电驱压裂平台井施工平均时效3.48段/天，同比提升18.7%。
标准规范 持续精益管理
精益之路永无止境，压裂五中队通过一年来的探索分析，建立健全了一套标准化精益管理体系，在确保不断提升工作质效同时，也为新员工的培训提升提供了标准的参考依据。
该中队建立《吊装作业标准化流程》《搬迁安方案》《柔性高压软管使用规范》《压裂准备指导书》《液力端维护检泵方案》等一系列规章制度，确保了施工过程的精细化、规范化和标准化，在有效提升压裂施工时效的同时，还充分做好队伍的降本增效工作。
下一步，压裂五中队将不断收集设备运行、施工进度、成本费用等数据写实，继续开展大通径高压软管试验推广、全自动补油系统研制改进、加砂低压软管创新应用等ECRS改善案例。
同时，积极展示课题思路方法，推广成功经验，在持续做好电驱压裂时效提升研究基础上，延伸分析更加适合柴驱压裂各项工作改善的措施制定，以点带面，实现压裂施工更大范围的效益提升，切实将精益管理融合到底、进行到底。
素材：宋立家、朱国菘、李佳
编辑：李佳
图文审核：张洪刚、赵汝春
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