影响注塑件尺寸一致性的主要因素：
模具因素
- 模具设计：合理的浇口、流道设计很重要。如果浇口位置、大小不合适，塑料熔体在模腔内的流动就不均匀，导致不同位置的塑料冷却收缩不一致，影响尺寸精度。例如侧浇口可能会使塑料在模具内单向流动，产生不对称的收缩。
- 模具制造精度：模具型腔和型芯的加工精度直接决定了注塑件的初始尺寸。高精度的加工设备和工艺才能保证模具尺寸的准确性，一旦模具尺寸有偏差，注塑件的尺寸必然会受影响。
- 模具磨损和变形：长期使用、高频率的开合模，以及塑料熔体的冲刷等，会使模具产生磨损。如型芯磨损后，注塑件的孔径等尺寸就会变大。另外，注塑过程中的高压可能会使模具产生变形，尤其是薄壁、大型模具，变形后会导致注塑件尺寸不稳定。
注塑工艺参数
- 温度：料筒温度会改变塑料的粘度。温度过高，塑料熔体流动性过强，在模具内的填充情况不易控制；温度过低，流动性差，可能无法完全填充模具。模具温度不均匀也会造成问题，例如局部温度高，该区域的塑料冷却慢，收缩程度就和其他区域不一样。
- 压力：注射压力大小决定了塑料熔体填充模腔的速度和程度。压力过大，可能会使模具产生微小变形，还会导致塑料在模腔内过度挤压；保压压力不足，注塑件在冷却过程中会因补料不足而产生收缩。
- 时间参数：冷却时间对尺寸的影响显著。冷却时间过短，注塑件脱模后内部的塑料分子结构还没稳定，会继续收缩；注射时间和保压时间也会影响塑料在模腔内的分布和密度，进而影响尺寸。
塑料原料特性
- 原料质量波动：不同批次的塑料原料在分子量、添加剂含量等方面可能存在差异。分子量高的塑料粘度大，流动性差，填充模具的情况与分子量低的塑料不同，会导致注塑件尺寸变化。
- 原料的干燥程度：如果原料含有水分，在注塑过程中，水分会变成水蒸气，使塑料熔体的实际体积增大，改变填充效果。当冷却后，由于水分的散失，注塑件又会产生收缩，影响尺寸一致性。
注塑件尺寸一致性标准主要涉及以下几个关键部分：
尺寸公差标准
- 线性尺寸公差： 一般依据国际标准（如ISO 286 - 1）或者行业通用标准（如汽车行业的相关标准）来设定。对于关键尺寸，公差范围可能控制在±0.1 - ±0.3mm左右；对于非关键尺寸，公差范围可以适当放宽到±0.3 - ±0.5mm。
- 孔径和轴径公差：根据配合要求（间隙配合、过渡配合、过盈配合）而定。例如，间隙配合的孔公差可以是 +0.2 - +0.4mm，轴公差为 -0.1 - -0.3mm；过盈配合则要求更严格的公差范围。
形位公差标准
- 平面度公差：对于较大的注塑件平面，平面度公差通常在每100mm长度上不超过0.1 - 0.2mm。
- 圆柱度公差：对于圆柱形状的注塑件部分，圆柱度公差可能在±0.05 - ±0.15mm之间，这取决于圆柱的直径和功能要求。
- 同心度和位置度公差：如果注塑件有多个孔或者轴需要装配，同心度和位置度公差要求就比较高，位置度公差可以设定为±0.1 - ±0.3mm。
批量生产的一致性标准
- 尺寸波动范围：在批量生产中，同一注塑件的关键尺寸波动范围应该控制在较小范围内。例如，连续生产的100件注塑件，关键尺寸的标准差应该小于0.05mm，以保证尺寸的稳定性。
- CPK值（过程能力指数）：CPK值用于衡量生产过程是否稳定并能满足公差要求。一般要求CPK值大于1.33，表明生产过程能力良好，注塑件尺寸一致性高；如果CPK值小于1，说明生产过程需要调整。
调整注塑机参数可以改善注塑件尺寸一致性。
注塑机的参数主要包括温度、压力、时间这几个关键方面。
在温度方面，料筒温度会影响塑料的流动性。如果料筒温度过高，塑料熔体的流动性过强，在模具中填充速度过快，冷却后收缩率可能会增大；温度过低，塑料流动性差，可能无法完全填充模具，导致注塑件尺寸偏小。通过精确控制料筒温度，能使塑料熔体以合适的状态填充模具，有利于保证注塑件尺寸。同时，模具温度也很重要。均匀的模具温度可以保证塑料在模具内均匀冷却，避免因局部冷却过快或过慢造成收缩不一致，使注塑件各部分尺寸更稳定。
压力参数也有重要作用。注射压力决定了塑料熔体填充模腔的速度和力量。如果注射压力过大，会对模具产生较大的冲击力，可能导致模具变形，进而影响注塑件尺寸；压力过小，塑料熔体可能无法充满模具型腔。保压压力影响着塑料在冷却过程中的补料情况。适当的保压压力能够在塑料冷却收缩时，持续补充塑料熔体，使注塑件密度更均匀，尺寸更稳定。
时间参数同样关键。冷却时间直接关系到注塑件脱模时的状态。冷却时间不足，注塑件在脱模后还会继续收缩，导致尺寸变小；冷却时间过长，又会影响生产效率，还可能因模具和塑料的热胀冷缩而使注塑件尺寸产生变化。合理的注射时间和保压时间能够确保塑料熔体在模具内得到良好的填充和压实，对尺寸一致性也有帮助。
