背 景 及 说 明
CTB技术指的是电池车身一体化，这是一种将电池集合在车身内部形成一个整体的技术，将电池包总成的上盖板作为车身的地板，目前已广泛运用于各大OEM厂。A项目作为E3新架构的首发车型，在车身 CTB 新结构零件开发过程中，车身科与多个部门密切配合，拉动供应商共同解决技术难题和推进项目进展。对Launch阶段车身尺寸和关键的密封质量要求快速提升起到了关键作用。
同步工程，设别风险
跨部门团队协作是项目成功的关键。项目初始，车身SQE协同总院、质保、制造等部门，共同成立了攻关小组，在TR前阶段即通过识别外购件及车身总成的关键特性及尺寸要求，甄选优质供应商参与到同步工程中，对零件的设计图纸、公差要求、冲压工艺进行了多轮分析及讨论。有效预防零件在后期开发阶段可能出现的起皱、开裂、回弹等问题，并保障了较高的尺寸要求，为后续零件关键尺寸100%合格提供了有力保障。
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项目开发，质量提升
项目进入开发阶段后，车身SQE紧抓供应商APQP进度落实情况，每周多次对模具开发状态进行跟踪确认，稍微有“风吹草动”立即拉动供应商协调解决，遇到技术难点会同总院同事一起讨论，最终顺利完成了OTS首轮出件，后各SQE又马不停蹄的对首轮零件的质量进行逐个评审，针对零件的尺寸、外观及性能等要求全方位无死角严格检查，问题零件评估风险后立即与供应商制定措施及节点，确保产品的性能和质量符合交样要求和相关标准，保证项目造车质量。
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持续改进，量产控制
通过车身SQE在项目开发实施阶段与供应商针对零件问题的多轮改善做出的努力，Launch造车阶段车身尺寸快速提升，CTB密封性验证合格。
9月27日车身科召集了关键供应商对CTB开发工作做出阶段总结，会上充分肯定了供应商对项目开发做出的努力，分析了开发过程中的问题，并对供应商后续持续改进及量产监控提出了新的要求，与会供应商一致表示：严把质量关、保质保量交付。
结 语：
车身 CTB 新结构零件的开发是一项具有挑战性和创新性的工作。本次开发项目，我们取得了一定的成果和经验，但也面临着一些新的问题和挑战。在未来的工作中，我们将继续努力，不断提升车身SQE和供应商面对高难度挑战的能力，加强与其他部门的紧密沟通和协作。为推动公司新技术发展做出更大的贡献。
撰稿：余后斌 编辑：周美政
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