作者/江阴市应急管理局 周慧敏、周栋波
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近年来，伴随我国经济社会的快速发展，危险化学品的生产、使用和储存量的显著增加，对企业如何更好践行安全管理建设，提出更高要求。
为有效应对新的挑战，应急管理部在《“十四五”危险化学品安全生产规划方案》中明确提出：提高安全管理系统化、精准化、智能化水平，从根本上消除隐患。
在危险化学品的仓储管理环节，存在着两大安全隐患，即“混存和储存环境监测信息获取不及时”的问题。
为此，应急管理部通过危险化学品安全生产三年专项整治行动、安全生产治本攻坚三年行动、危险化学品安全风险集中治理，推动相关企业积极建立基于可燃、有毒气体报警、温度报警等数据的风险监测预警系统。
这些系统能够实时监测仓库内环境信息，一旦数据异常，将会启动立即报警机制，有效提升事故预防能力。
江苏省江阴市某家危险化学品生产企业，作为业内先行者，率先在仓储管理中引入了智能化手段。
由于该企业曾采用的是人工记账模式，管理危险化学品仓库。经实践发现，存在着效率低下、信息反馈滞后等问题。
在国务院安委办危险化学品重点县专家指导服务组的建议下，该企业决定在ERP管理系统（Enterprise Resource Planning，企业资源计划系统）中，加入“进出库作业信息化管理”模块，开启了仓储管理的智能化转型之路。
该信息化模块实现了多项智能化功能：
1）在入库环节，通过扫码入库和PDA手持设备扫描（Personal Digital Assistant，便携式电子设备），确保货物准确入库并实时更新库存信息。
2）在出库环节，同样采用扫码出库方式，确保发货数量与扫码数量一致，实现自动化审核。
3）系统还设置了库存上下限实时报警功能，有效防止了超量储存的风险。
这一系列智能化改造，不仅提高了工作效率，还大大降低了人为错误的发生率。
除了进出库管理的智能化升级外，该企业还针对禁忌物料混存的风险，在仓储信息化管理模块中加入了禁忌危险化学品判定识别功能。
该功能基于危险化学品的性质、灭火方法及仓库条件等因素进行智能判别，有效降低了操作人员的人为判断失误风险。
这一创新举措，为企业的仓储安全管理提供了更加全面、精准的保障。
安全“成本-效益”定律告诉我们，合理的安全投入不仅能够减少损失，还能带来经济的增值效益。
江阴市这家危险化学品生产企业的实践，充分证明了智能化转型在提升仓储管理效率、降低安全风险方面的巨大潜力。
随着“工业互联网+危险化学品”模式的深入推广，相信将有更多企业加入到这一行列中来，共同推动危险化学品仓储管理的智能化变革。
未来，笔者也期待看到更多类似的成功案例在行业内广泛传播，为危险化学品的安全生产贡献更多智慧和力量。
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《劳动保护》杂志
编辑：月亮六便士
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