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首先，我们着重介绍供应商实体化，国外OEM建立的航空零部件制造最重要的体系! 没有之一!
供应商实体化过程
什么是供应商实体化？实体化是一种工程要求，为了确认按照设计图纸和指定工艺制造的航空零件能够完全满足设计意图，并且任何零部件即使在变更供应商或者工艺之后，仍然能够等同于原始认证的零件。
如何才能实现这个伟大的目标呢？首先，就是要完整记录新零件的制造工艺；其次，控制所有的重要变更；最后就是确保所有按照实体化过程制造的零件在继续投产过程中，能够确保两个“相同”：关键工艺的工序相同；关键工艺的操作相同。
OEM公司在建立实体化工程之后，分工明确。这也是我们国内要学习的地方。大致涉及的部门包括设计、制造、采购、质量，等。
重点指出，不是所有零部件都要进行实体化过程。以一台航空发动机为例，大约只有30%的零部件需要实体化过程，国内称之为关重件，既关键又重要。这里不再展开。
最后我们来看看，对于需要实体化过程的零件什么时候执行？1，新的零件，首次制造的时候；2，新的供应商；3，关键工艺变更；4，工厂迁址或者子供应商变更。
零件放行计划
零件放行在航空制造领域称得上是最后一道关卡。这里，零件放行需要有放行人员的授权才可以。
比如，供应商质量代表，其必须具备一定的专业知识，也要接受采购方的相关培训和考核认证。供应商质量代表不能既当裁判员，又当守门员。什么意思？质量代表不能作为检验人员的同时，又来放行零件。
再或者，采购方质量代表。其资质和授权由采购方的质量部门授予，专门负责到供应商现场进行零件放行。
他们的任务主要是在生产现场，评审制造工艺文件，流水卡、检测报告、验收数据等都要进行详细的评估，同时目击零件，进行必要的外观甚至尺寸检查。不同OEM公司还有其它要求。
供应商评估体系
通常分为不同模块进行，体系合规性、交付质量、质量问题整改等，进行定期的比如每个月的评估和打分。分数比较低的，或者低于多少分的，就要进行整改。分数非常低的，最严重的后果就是暂停生产、暂停发货、直至终止订单合同。
供应商评估的真正目的是为了推动供应商提高质量意识，持续改进。
质量逃逸
百密必有一疏。统计数据表明，导致质量逃逸事故最重要的原因是质量计划出现问题，其次是流程符合性以及人为操作问题。
供应商质量计划，主要体现就是现场质量评估。质量代表要走遍零件所有的生产工位，评估每一步的制造和质量计划。建议使用标准模板进行工艺控制、检验报告、工艺能力的详细评估。一定要注意质量计划的细节。
目前国外OEM纷纷增加了一个审核，即零件生产审核。按照一定标准，筛选出需要审核的零件进行。
质量问题的产生背后都是有原因的，值得深入挖掘。比如，图纸规范的解读、测具量具的选择、能力数据分析、支持变更的数据等等。
对于质量来说，持续改进是灵魂，贯穿所有环节。要求层层传递、质量计划、制造过程，等所有与零件制造有关的动作都是持续改进的范围。为此，OEM开发了很多工具与之匹配，方便自身和供应商的质量执行。
总结
国外航空航天OEM经过上百年的历史发展，建立了完善的供应商质量管理体系。这套体系通过分析所有供应商的生产制造数据，基于供应商质量表现开发出配套的评估体系和工具，综合性非常强，并且还在持续改进中。
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