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一、坍孔
（1）挖埋式护筒底部和四周粘土夯填不密实，护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中。（2）钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位高度不够，低于地下水位，不足以平衡水头压力。（3）当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降。（4）出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。（5）钻孔附近有较大的振动或成孔后附近地面载重量过大。（7）成孔速度过快，尤其是钻至砂类等强透水层时，在孔壁上来不及形成泥膜保护层。（8）在吊放钢筋笼时，钢筋笼不垂直，下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。（9）工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土，造成成孔与灌注间孔的静置时间过长。（1）埋设护筒时，严格按交底要求操作，对护筒直径外60cm范围内的杂填土进行换填，换填深度至原状土层下10～20cm。换填采用粘土，每20cm一层，采用气夯进行分层夯实，夯填的密实度要求同台背填土的一致。夯填时，应在护筒四周对称均衡地进行，防止护筒变形或位移，夯填应密实不渗水。（2）孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位2.0m以上，并不得低于护筒底部，同时，随时调节补充孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。（3）施工通道的布置应离孔位有2.0m以上的距离，尤其是地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意。（4）应根据不同土层采用不同的泥浆比重，易坍地层采用比重较大的泥浆。（5）应根据不同的土层采用不同的钻进速度，如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时，可用一或二档钻速，并控制进尺。在地下水位较高的粉砂中钻进时，宜采用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔内水位。（6）钢筋笼的吊放，应保证垂直。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。钢筋笼下放速度不应过快，同时应人工配合保证钢筋笼位于孔位中心。钢筋笼下放不顺时，严禁强制下放，可根据实际情况进行分析、处理。（7）尽量缩短成孔至灌注混凝土间的间隔时间，合理安排渣土的清运速度，作到孔成渣清，同时根据吊装能力适当增加钢筋笼的每节长度，以缩短连接时间。（1）钻孔过程中的塌孔：利用钻机提出钻杆及钻头，然后用粘土进行回填，静置一段时间后重新钻孔。（2）钢筋笼安装过程中塌孔：若钢筋笼未全部安装完成，塌孔后沉淀物未埋住钢筋笼，将钢筋笼提出孔后根据塌孔情况处置，若塌孔不严重，重新下钻杆清孔，若塌孔严重，则将桩孔回填静置后重新钻孔。若钢筋笼全部安装完成，塌孔后首先要将钢筋笼拔出来。若无法拔出，则考虑采用大直径护筒做支护，重新回填钻孔平台，利用钻机将孔内沉淀物抽出后，用大吨位吊车拔出钢筋笼，然后回填桩孔，静置一段时间后重新钻孔。若尝试各种方法仍无法拔出钢筋笼，该桩孔需要回填块石，用冲击钻进行处理。（3）灌注过程塌孔：若塌孔情况不严重，则继续灌注混凝土，注意超灌量，要将塌孔后的沉淀物全部顶出来；若塌孔情况严重，不满足继续灌注的情况，该桩做废桩处理。二、钻孔漏浆
（1）护筒埋置深度不够，或护筒底为透水砂层或杂填土层等，泥浆从护筒底部向外流失。（2）护筒制作粗拙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。（3）当钻进至砂类等强透水层时，没有及时调整泥浆比重，泥皮形成不到位。（1）成孔过程中护筒内保持适当的静水压力（80－120cm）。（2）在安置护筒前，严格验收护筒的制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。（3）加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。（4）当钻进至砂类等强透水层时，加大泥浆比重，同时及时向孔内补充泥浆。三、成孔偏斜
（1）施工场地不平整，不坚实，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。（2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲或钻杆安装不垂直。（1）钻机就位时，应使转盘、底座水平、钻杆底卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。（2）场地平整坚实，承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整，保证钻杆垂直。（3）机械使用前需对各部位进行认真检查，不满足要求或磨损严重的零部件应及时更换。（4）钻头插销应保证接触紧密，防止钻头晃动偏离轴线。（5）遇障碍物时，应及时采取措施清除，然后再进行钻进。（6）钻机每次出渣后入孔时应保证位于孔位中心，防止偏离轴线。四、缩孔
（1）软土层受地下水位影响和周边承载、振动的影响，造成松坍缩孔。成孔过程中或成孔后发现钻孔桩有缩径现象后，采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。 五、孔深不足
（1）钢筋笼的吊放，应保证垂直，分节钢筋笼焊接接长时，上下两节钢筋笼应垂直焊接，避免弯折。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。（2）钢筋笼下放前，测量孔深，发现沉渣过厚，采用钻机进行掏渣。灌注前必须进行二次清孔，清孔后保证沉渣厚度达到设计要求。（3）尽量缩短成孔至灌注混凝土的间隔时间，以免沉渣过厚或造成坍孔。六、钢筋笼变形
（1）钢筋笼分段太长，在堆放时支垫不平或支垫间距过大,造成变形。（3）钢筋笼在吊装过程中未严格遵守技术规程，没有采用四吊点的起吊方式，产生变形。（4）钢筋笼的焊接质量达不到规范要求，造成钢筋笼整体性差，在运输、起吊过程中开焊、解体，造成弯折现象。（5）钢筋笼变截面处没有采用加强措施，起吊时造成弯折。（1）钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。（2）应按技术规范要求，加强焊接质量，加强箍筋必须与主筋焊接牢固。（4）在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度，变截面处加设方木或杉木杆，增强刚度。（5）钢筋笼加工完毕后，要保证存放场地平整，以免变形。七、 钢筋笼位置偏差
（1）钢筋笼上未设置垫块或垫块设置数量不足，不能有效控制混凝土保护层厚度。（3）钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内或钢筋笼入孔偏移孔位中心线。（1）在钢筋笼上，应每隔2.0m的距离设置一组垫块，每组垫块4个，以此控制混凝土的保护层厚度。（2）钢筋笼吊放时应保证垂直状态，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线，在吊放时应缓慢进行，人工控制防止偏移。（4）在钢筋笼顶设置专门的笼顶平面位置定位措施，如钢筋等。八、钢筋笼上浮
（1）当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢灌注速度，以免钢筋笼顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，在提升导管，减少导管埋入深度，应缓慢进行，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度灌注、提升，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。（2）灌注混凝土前，应对钢筋笼采取充分的加固措施，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。九、断桩
（1）混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。（2）计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。（3）钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土。（4）导管连接不紧，接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中，造成断桩。（5）混凝土供应中断，不能连续灌注，中断时间过长，造成堵管事故。（6）导管提升不及时，造成埋入过深，拔不出管或强力拔断导管，造成断桩。（1）混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并每车测试坍落度，保证混凝土的和易性良好；同时漏斗上设置铁箅子，防止骨料太大，堵塞导管。（2）严禁不经测算盲目提拔导管，每次提升导管均应经过工序工程师实测、计算后确定提升高度，防止导管脱离混凝土面。（3）钢筋笼主筋接头要焊平，导管要保证位于孔位中心线上，以免提升导管时，导管挂住钢筋笼。（4）灌注混凝土应使用经过水密、承压和接头抗拉拔试验并合格的导管。（5）灌注混凝土时，应与混凝土搅拌站提前联系，保证供应。（6）砼灌注过程中，并及时提升导管，防止埋置过深，导管在混凝土中的埋置深度以2.0—6.0m为宜。十、 自拌砼断供
（1）搅拌站设置2台120机组，若一台机械出现故障立即启动另一台设备，若2台设备同时故障启用备用商混站进行临时供应。（2）若出现临时停电，拌合站启动250KW备用发电机，保证供应。十一、桩顶混凝土不密实
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