聚焦项目管理新理念I展望施工技术新发展I源于实践I深度思考I更多精彩I欢迎关注
一、施工前准备工作
1、施工机械的检查与调试
①、沥青混合料拌和机的检查与调试
沥青混合材料拌和设备在开始运转前进行一次全面检查：检查连接的紧固情况；检查搅拌器内有无积存余料；冷料皮带是否运转正常和有无跑偏现象；检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象；检查电器系统，对于机械传动部分，检查传动链的张紧度。
②、沥青混合料拌和机计量系统的检测
拌和机计量系统是否准确将直接影响混合料的配比，因此，在拌和前对拌和计量系统进行检查。拌和机检查分两部分内容，其一是对拌和楼热料仓称量系统进行计量检查，确认拌和楼称量的准确性。其二是冷料仓的上料速度进行测定，以利于在拌制不同级配沥青混合料时，保持冷料供应的平衡与稳定，以保证拌制混合料级配的稳定性。
a、拌和楼热料仓称量系统的计量检查
采用标准称量砝码，每个砝码为25kg，共准备80个砝码。砝码从拌和楼热料仓口每两个一组分别放入拌和楼计量仓中，用拌和楼计量系统称量标准砝码重量，分别为50kg、100kg、150kg、200kg、……2000kg，要求拌和楼计算机显示重量与标准砝码重量间的误差小于1.0%。然后一袋一袋取出标准砝码，显示重量应为50kg分级递减。完全取出后，拌和楼计算机显示重量应在-10-+10kg范围内。
用同样的方法对拌和楼的矿粉计量仓及沥青计量罐的计量精度进行检测，要求误差小于1.0%。
b、冷料仓上料速度测定
根据工程需要，首先由拌和楼有经验的操作人员初步确定拌和楼冷料仓放料口的开口大小，并固定该开口尺寸。
分别采用拌和楼额定的最低转速到最高转速（其间最少分5点）对某一冷料仓单独上料5-10分钟，采用拌和楼计量系统对所上石料进行计量，从而确定该料仓在该开口大小情况下，转速与上料速度的关系曲线。对每一冷料仓均绘制出转速与上料速度的关系曲线。
当某种级配混合料需要的某种上料速度相应的高于或低于拌和楼允许转速情况下，重新调整冷料仓的开口大小，重新完成上述测定，使所有需要量的上料速度相应的转速均在机械设备允许的范围内。
在拌制沥青混合料时，可根据估计的拌和楼拌和能力计算并从上述转速与上料速度关系曲线中查得需要的相应转速，并按此速度上料，确保冷料仓上料速度的平衡。
在需要调整上料速度时，从上述关系曲线中查得相应的各冷料仓上料转速，同时调整，保持冷料仓供料平衡。试验完成后，冷料仓开口大小必须完全固定，一旦改变开口大小，上述曲线必须重新测定。
③、洒油车检查油泵系统，洒油管道、量油表，保温设备等有无故障，校核喷油嘴。
④、摊铺机检查其主要机械性能，振捣板、振动器、烫平板、螺旋布料器、刮板分料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等是否正常。
⑤、压路机检查主要机械性能及滚筒表面磨损情况。
2、各种原材料的检测试验
在进行目标配合比较设计前，对拟采用的材料进行基本性能试验，保证材料符合规范和设计要求。
3、沥青混合料目标、生产配合比
目标配合比确定沥青混合料沥青含量，生产配合比确定沥青混合料矿料级配，热拌沥青混合料矿料级配应与生产配合比沥青混合料矿料级配相一致。
热拌沥青混合料允许偏差
4、试验路段铺筑、验证生产配合比
经监理工程师同意，按批准的混合料生产配合比和试验方案，在直线段上铺筑不少于200m的试验路。通过试验路段的生产，总结适合大面积作业的具体施工工艺参数、施工操作规程、施工管理经验等。
试验路的具体工作内容如下：
①拌和楼拌和工艺参数：拌和机的上料速度、拌和时间、矿料温度、沥青温度、出料温度、冷料比例、热料比例等。
②混合料的施工配合比验证：矿料筛分、油石比、马歇尔全套试验等；验证沥青混凝土的压实标准密度、稳定度、流值、空隙率、饱和度等技术参数。
③摊铺机操作工艺：摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺试验。
④碾压工艺：压路机的组合方式、压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺。
⑤建立用钻孔法及核子密度仪测定密度的对比关系，试验对应点数不得少于15个。
⑥确定施工产量及作业段的长度。
⑦确定松铺系数、接缝施工方法等。
⑧确定拌和楼生产、运输的组织、摊铺与拌和的协调等施工环节的组织及管理，通讯指挥系统的运行与检验等。试验路段施工，整个过程的每一工序都要进行跟踪检测，取得必要而准确的检测数据，做好详细记录，作为总结和分析的依据。编制试验路总结报告，经监理工程师认可后，再按照试验路段总结方法施工。
三、下面层施工现场的准备
在摊铺前清除封层顶面松散石屑和尘土，并将杂物扫出路基，然后用空压机将浮尘吹干净，确保下承层表面无泥土等杂物。测量放样，每10米横向三个点的高程检测，钉设两边导线桩，挂高程线，导线设在摊铺机烫平板端外0.5米（以利于跟随人员作业活动）。施工放样包括标高测定与平面控制两项内容。标高测定的目的是确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。根据标高值设置挂线标准桩，籍以控制摊铺厚度和标高。标高放样应考虑下承层标高差值（设计与实际标高值之差）、厚度和本层应铺厚度。综合考虑后定出挂线桩顶的标高，再打桩挂线。
在摊铺层两侧专门设置具有规定纵坡的参考弦线，使传感器的接触件沿弦线移动，这是－种精确度较高的基准形式。参考弦线应使用直径2～2.5mm的弹簧钢丝，过粗或非弹簧钢丝的弦线，很难在200m长的距离中完全拉平。为防止钢丝张紧度显示得不明显，实际使用时出现松弛，弦线张拉后，可用脚踩检验。弦线的支撑桩间距一般在10m左右，在弯道近处应加密到5m一个桩，弦线张紧时要有措施防止支撑桩被弦线拉倒，或弦线张紧度不够，造成路面波动起伏。
四、沥青混合料的拌和
1、沥青拌和设备操作:
①机前对设备准备进行检查，主要检查项目如下：沥青温度；电加热设定时间；沥青输送泵及沥青喷射泵是否动；燃油管路各个阀门位置是否正确；气路各阀门位置是否正确；打开空气压缩机阀门，检查压力是否正常；有无其它异常现象。以上各项确认无问题就可以开机。②沥青混合料拌和设备按以下程序启动：接通电源，包括电动机电源和操作盘电源；打开显示器，通过键盘输入所用的施工配合比；打开配电柜检查连锁开关是否接通，检查所有电机主回路是否接通，如开关断开则将其合上；将引风机开度调到零度后按下列次序依次启动设备：引风机（因该电机功率最大所以要待其电流稳定后方可启动下一电器）→空压机→振动筛→热料提升机→干燥筒→斜皮带→平皮带→矿粉提升机→矿粉螺旋输送机；旋转燃烧器→蜗轮→沥青输送泵本体螺旋给料器→粉尘螺旋给料器→搅拌机。打开脉冲除尘控制器，将冷却挡板置于自动位置，检查设定除尘器入口温度是否达到60～70℃；点火上料：启动各燃油供给泵，将引风机挡板开度开至10度，按动点火按扭点火，按配合比要求打开冷料给料器上料，上料速度应视干燥筒温度上升情况由低速逐渐加大，以保证干燥筒温度迅速上升。当干燥筒温度上升至100℃时，将引风机挡板开度逐渐加大至40度，干燥筒温度在正常情况下应保持在165～180℃之间。③搅拌操作：当确信热料仓有料后（热料仓料位显示器低位灯亮），可开始进行生产。刚开机时设备各部位升温至应有的温度后，先将自动～手动转换开关放到手动位置，然后按配合比依次计量各种集料、沥青、矿粉的顺序依次计量各种集料、沥青、矿粉，计量完毕后按集料、沥青的顺序依次投入搅拌机内进行搅拌。搅拌40S后打开搅拌机放料门放料，搅拌机拌和时同时进行下一轮混合料的计量。当搅拌机放空后应先将搅拌机放料门关闭，再将计量好的热料投入搅拌机进行下一轮搅拌。手动搅拌3～5盘后可转为自动搅拌。当搅拌机排空，放料门关闭后将自动～手动转换开关放到自动位置，通过键盘输入每批生产盘数，按下启动按扭即可开始自动生产。沥青混合料搅拌生产过程中应根据屏幕（或仪表）提供的参数及时调节冷料仓上料速度、燃烧器开度、干燥筒设定温度等以达到提高产量降低能耗的目的。④停机：停机原则上按与开机相反的顺序进行，全部停止生产时，可按如下顺序停机：冷给料机、平皮带、燃烧器、燃油泵、沥青输送泵、矿粉提升机、各条螺旋输送机停机；通过计量斗搅拌机放出热料仓剩料；待除尘器入口温度降至50℃左右时依次关闭振动筛、热料提升机、干燥筒、斜皮带、鼓风机、引风机、空压机、脉冲除尘器；气路放水；关闭显示器，切断操作台电源，切断主电源；按日常保养规程对设备进行润滑保养。
2、拌和设备的运行:
①试拌：根据生产配合比的要求，通过试拌确定拌制每盘混合料时各热料仓的出料数量；沥青混合料应按生产配合比确定的沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验和抽提试验，并将其试验值与生产配合比试验数据进行比较，验证沥青用量的合理性，必要时可作适当调整；确定适宜的拌和时间。每盘拌和时间宜为30～50s，其中干拌时间不得少于5s，以沥青混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，各工序施工温度见下表。
②拌和设备运行的注意事项：
a、由实验室提供生产配合比，没有施工配合比通知单不准开机拌和;
b、拌和操作人员无权改变施工配合比，在拌和过程中发现异常时应停机或及时通知拌和场技术负责人;
c、出厂的沥青混合料应每车签发质量检验三联单，记录运料车号、出厂时间、出厂温度、混合料类型、混合料外观质量等，一联存拌和场，一联交摊铺现场，一联留司机;
d、在拌和设备运行前，要检查各岗位人员到位情况和设备各个部位情况，确认准备就绪才能合上电闸启动设备，各个组成部分的启动，应按料流方向顺序进行，待各部分无荷空机运行片刻，确认作正常时，才开始上料进行负荷运转;
e、在拌和设备运行中要经常检查冷料仓中的贮料情况和冷料运输带的运行情况，如果发现各料仓内的贮料严重失衡时，及时停机，以防满仓或贮料串仓。贮料仓中的存料要过半后才可开始称量。
f、矿粉根据用料情况上料，防止上料过多或卡住机器。
g、防止沥青从保温箱中溢出，必要时可用工具在箱内搅动，以免沥青溢出;
h、拌和设备在停机前应先停止供给矿料并少上矿粉，使干燥滚筒空转3～5min，等滚筒内出完余料再停止筒的转动。在滚筒空/转时还应加大喷燃器的风门，尽快驱除筒内的废气，并使筒冷却，然后关闭喷燃器的油门和燃油泵的总油门。
i、停机后矿粉仓和矿粉升运机内不得有余料，在停止搅拌前应先停止喷沥青，待进入搅拌器内的余料干拌几分钟后放净，以便刷净搅拌器内的残余沥青;拌和设备在每次作业完毕后都必须立即用柴油清洗沥青设备，以防止沥青堵塞管路。
3、拌和质量检测
①拌和质量的外观检查
质检人员在料车装料过程中经常进行目测。如料车装载的混合料中冒黄烟，往往表明混合料温度过高；如果混合料在料车中容易坍平（不易堆积），则可能是因为沥青过量或矿料湿度过大；如运料车上的沥青混合料能够堆积很高则说明混合料温度偏低或沥青含量过低；如出现花白料则可能是矿料温度偏低，拌和时间偏短或吸尘不理想，无形中造成填充料数量偏多。这时，需根据经检查确定的原因采取措施，或升高集料加热温度，或增加拌和时间，或减少矿粉用量。拌制的沥青混合料没有色泽，其原因是材料加热温度偏高，造成沥青老化。这时，应严格控制矿料、沥青加热温度在控制范围内。混合料颗粒发生明显变化，出现该现象的原因可能是冷料颗粒组成发生了较大的变化或振动筛网上热料过多，来不及正常筛分就直接进入热料仓，造成热料仓中集料颗粒组成发生较大的变化。不符合要求的沥青混合料应予废弃。
②拌和质量测试:
a、沥青混合料的温度采用电子测温仪在每车混合料上测出，并做好记录。
b、沥青混合料的取样和测试
沥青混合料的取样与测试是拌和厂进行质量控制最重要的两项工作。取样和测试所得到的数据，可以证明成品是否合格。取样和测试程序及要求按JTJ052-2000和技术规范进行。测试的主要内容是马歇尔稳定度、流值、空隙率、矿料间隙率、各项密度、饱和度、沥青含量、矿料级配组成、必要时进行残留稳定度测定。每250t混合料不少于一次，进行上述内容的测定，并于6h内将测定结果报告试验监理工程师。
③检测记录：检测人员和主要施工人员保留详细的检验和施工记录。记录必须清楚、完整和准确。应记录：施工位置、原材料来源、主要工作人员姓名及其它数据。还应记录日期和当天的天气情况。对异常情况，特别对沥青混合料可能产生不利影响的情况必须进行说明。
五、沥青混合料的运输
1、为了减少在摊铺机前频繁换车卸料的情况，我们采用载重质量为25t以上的大型自卸汽车运送沥青混合料到摊铺现场。运输车辆的车厢应具有紧密、清洁、光滑的金属底板并打扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂一薄层洗衣粉水溶液（油水混合液）。涂刷洗衣粉水溶液采用喷雾器，做到喷撒均匀。在往运料车上装载沥青混合料时，为减少混合料颗粒离析，自卸车装料过程中前后反复移动运料车，分3～6次或3层装料不得原地或单向移动装料。
2、为了避免由于向现场供料不足而造成摊铺机停工，拌和楼成品贮料仓贮存有足够的混合料。施工中在摊铺机前常保持有中4～5车沥青混合料待卸，以保证连续摊铺。将混合料从拌和场运到摊铺现场，用保温毡和帆布蓬双层覆盖，以防止混合料失温而导致混合料表面结壳和污染。混合料从出厂到摊铺不宜超过1h，否则会因温度损失太多而影响沥青混凝土的施工质量。
3、运料车卸料
①测量沥青混合料的温度符合要求后，运料车（最后到达摊铺现场的那辆车）缓慢后退到摊铺机前，轻轻接触摊铺机，挂空挡，向摊铺机受料斗中缓缓卸料，直到受料斗中料满即停止卸料。摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室，摊铺机起步后边摊铺混合料边推动自卸车前进。
②第一辆运料车卸完料后立即开离摊铺机，同时第二辆运料车倒退至摊铺机前l0～30cm处停住并挂一空挡，轻带手刹后，由摊铺机向前顶住汽车后轮并向前移动时开始起斗卸料。如果运料车冲撞摊铺机，将使摊铺机向后移动而造成摊铺完的沥青混凝土起拱，破坏路面的平整度。如果将沥青混合料卸出摊铺机料斗，散落在摊铺面上，即使清理干净，落入摊铺机履带下的石子也会将摊铺机垫起而影响摊铺平整度。因此，任何倒车时冲撞摊铺机顶杆和不拉手闸就卸料而把沥青混合料卸在摊铺机前的情况，都应被认为是运输司机的重大失误。运料车卸料后，摊铺机的螺旋输送器向两侧输料，摊铺机不停顿地向前运行。特别注意两侧的限料器和传感器，以免出现输料过量和传感器从钢丝上滑落的情况。在上述整个过程中，都有一人站在料车驾驶员－侧的摊铺机料斗前沿指挥料车的倒车、停车、起斗和驶离。
③每辆运料车离开摊铺机时，摊铺机受料斗所剩混合料数量要求一致，不得将摊铺机两侧板翻起将剩余料用刮板输料器送走（因为每车料最后剩余部分粗集料较多），而要等到与下一车料混合后才能输料，采用这种方式有利于减少粗集料集中、避免离析现象。后退的料车不得撞击摊铺机，料车停在摊铺机前待卸料和卸料过程中不得使用制动而增加摊铺机的牵引负荷，另外，卸料不得过猛。否则，摊铺机的速度变化会使平整度下降，甚至形成波浪或“搓板”等面层缺陷。
六、沥青混合料摊铺
1、熨平板的加热:在摊铺机就位并调整完毕后，就要做好摊铺机和熨平板的预热、保温工作，要求熨平板温度不低于100℃。熨平板的预热温度应与混合料温度接近，若过热，除了易使熨平板本身变形和加速磨损以外，还会使铺层表面沥青焦化和拉沟，影响铺层平整度和强度。
预热熨平板注意以下几点：①在调整好熨平板的高度和横坡后，放置在现场平整地面上进行预热。②掌握好预热时间，防止熨平板过热变形，尤其是用气体时，要掌握火焰的大小。采用间歇燃烧多次加热法比较好，每次点燃时间不得大于10min。③预热后的熨平板在工作时，如果铺面混合料出现少量沥青焦化且有拉沟时，表明熨平板已过热，应冷却片刻后再进行摊铺。
2、摊铺机起步:根据拟投入本工程的设备确定各结构层的合理的摊铺速度为：下面层为2.5米/每分钟。在摊铺机每前进1m，振捣梁得振捣次数不少于200次。在沥青混合料摊铺机中摊铺工作速度以及振捣梁的频率应相协调，避免摊铺机与传导线发生共振，影响平整度。将熨平板的振动振幅调整到摊铺层的压实度达到85%。且以高频低幅为宜。
在摊铺机预热后，把烫平板放置在与松铺厚度等厚的木板上，方垫木要宽些，太窄或太薄，熨平、夯实系统会将垫木压入已铺面层，形成的压痕将难于处理。同时有两人专门看护传感器，不让它滑出钢丝绳外，并注意不要有钢丝线滑落现象。在摊铺机螺旋摊铺器的叶片刚被混合料盖住时，摊铺机开始缓缓起步。摊铺机起步一定要掌握好平、缓程度，开始速度要慢。
七、沥青混合料的压实
根据摊铺机的生产能力确定了需要压实的能力，本工程使用徐工XP301重型轮胎式压路机、沃尔沃138双驱双振双钢轮压路机、25t双钢轮或三钢轮振动压路机，局部位置用热夯板压实。
1、碾压作业程序和压实的一般要求
沥青混合料面层碾压分为初压、复压和终压三个阶段。碾压由专人负责，压路机在试开铺之前，全部作好加油、加水、维修、调试等准备工作。
①、初压：初压又称稳压，是压实的基础，其目的是整平和稳定混合料，同时为复压创造有利条件，因此，要注意压实的平整性。我们将采用沃尔沃138双驱双振双钢轮压路机碾压2遍，碾压速度为1.5～2.0km/h，最大不得超过3km/h。碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶并可振动碾压。初压使混合料得到初步稳定，并不得产生推移、发裂。初压后检查平整度、路拱，必要时予以修正。如在碾压时出现推移，可待温度稍低后再压，如出现横向裂纹，检查原因并及时采取纠正措施。
②、复压：复压是压实的主要阶段，其目的是使混合料密实、稳定、成型，因此，复压在较高的温度下并紧跟初压而进行，复压期间温度不低于145～l50℃。采用4台徐工XP301重型轮胎式压路机进行碾压4-6遍，3台沃尔沃138双驱双振双钢轮压路机进行振压2遍，碾压方式与初压相同，碾压速度为3.5～4.5km/h，碾压方式采用振压4遍与6遍的组合方式进行压实效果比较。复压后达到规范要求的压实度，并无显著轮迹，当混合料粘碾压轮时，及时用拖把涂洒少量洗衣粉水或水。
③、终压：是消除轮迹、缺陷和保证有较好平整度的最后一步。由于终压要消除复压过程种表面遗留的不平整，又要担保路面的平整度，因此沥青混合料也需要在较高的辗压温度下结束碾压，采用静力双钢轮压路机并应紧接在复压后进行，碾压遍数为1-2遍。终压结束时温度不低于l10℃。碾压速度一般为2.5～3.5km/h，最大不得超过5km/h。
④、压实方式：碾压时压路机由路低侧向高侧碾压，这样就能始终保持压路机压实后的材料作为支承边。胶轮压路机每次重叠为1/3～1/2轮宽，钢轮压路机每次重叠为20cm，根据混合料种类、温度和层厚选用的振动和振幅。
各工序施工温度及碾压速度见下表。
热拌沥青混合料的施工温度（℃）
压路机压实速度
在碾压过程中为了保持被碾压路面在正常温度范围内，每完成一遍重叠碾压，压路机应跟随着摊铺机不断向前推进，压路机的折返点也跟着向前移动。
碾压方式
点个“在看”，我们一起共同学习。
